Назначение сварочно наплавочного участка: На участке — Студопедия

На участке — Студопедия

Краткий технологический процесс на участке

Графическая часть

4.1 Назначение участка

Сварочно-наплавочный участок предназначен для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей

Подле­жащие сварке и наплавке детали поступают на участок со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специали­зированных (по виду сварки или наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство де­талей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленчатые и рас­пределительные валы, валы коробок передач, оси и другие дета­ли, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавлива­ют сваркой на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на участки: слесарно-механический, восстанов­ления основных и базовых деталей, ремонта агрегатов.

4.3 Расчет годовой трудоёмкости работ

Т_г=t∙n∙N∙К_мр,

где t – трудоемкость на единицу продукции, чел.-ч.;

n – число одноименных деталей в изделии, шт. n = 1;

N – годовая программа. N = 7800 автомашин в год;

К_мр – маршрутный коэффициент ремонта. К_мр = 1,05.

Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле:

t =t_э∙ К₁∙ К₂∙К∙К ₄,

t_э – норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях, чел.-ч. t_э =403;

К₁– коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой производственной программы;

К₂ – коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых автомобилей;

К₃ – коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Принимаем К₃ = 1,03

K₄ – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей

Норма трудоёмкости для заданных условий составит:

t =t_э∙ К₁∙ К₂∙К₃∙К ₄= 403∙0,8∙1,15∙1∙1 = 370,76 чел.-ч

Тогда годовой объем работ на сварочно-наплавочном участке для заданных условий составит:

Т_г= t∙n∙N∙К_мр =370,76∙1∙7800∙1,05 = 3036524,4 чел.-ч.

4.3 Расчет годовой трудоёмкости работ на участке

Где – процент трудоемкости на сварочно-наплавочном участке.

4.5 Расчет количества производственных рабочих

Число рабочих на участке определяется по следующей формуле:

где: Т_Фд – действительный годовой фонд времени рабочих, ч. Т_Фд =5775 ч.

Принимаем число рабочих 17 человека.

Наименование оборудования	Тип и модель	Кол-во	Габариты, мм	Общая площадь, м
длина	ширина
1.Установка для вибродуговой наплавки	ОКС-7523				3,1
2.Установка электороконтактной наплавки внутрен. и наружн. цилиндрических поверхностей	ОКС-5588				5,2
3.Однопостовой сварочный аппарат	ТСИ-350				0,23
4.Установка для электроконтактной наплавки отверстий корпусных деталей	ОКС-5598				2,1
6.Станок вертикально-сверлильный	2К112				0,24
7.Установка для автоматической наплавки под флюсом	ОКС-103115
8.Полуавтомат в среде CO2	А-5479
9.Станок наплавочный для широкослойной наплавки	ОКС-11237
10.Стол для электросварочных работ	ОКС-7523
11.Шкаф для инструмента	ОРГ-1468
12. Стойка для баллонов кислорода и ацетилена
13. Электровыпрямитель	ЗАТР-12-600
14.Устройство для подачи проволоки
15.Стол для газосварочных работ	ОКС-7547
16. Печь нагревательная	БАМЗ ЭПСЭ-40/400

17. Стеллаж для деталей

ОГР-1468

Проектирование сварочно-наплавочного участка — КиберПедия

 

Сварочно-наплавочный участок предназначен для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей. Подле­жащие сварке и наплавке детали поступают на участок со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специали­зированных (по виду сварки или наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство де­талей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленчатые и рас­пределительные валы, валы коробок передач, оси и другие дета­ли, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавлива­ют сваркой на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на участки: слесарно-механический, восстанов­ления основных и базовых деталей, ремонта агрегатов.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочных участков по восстановлению деталей является обеспечение правил техники безопасности, в соответствии с которы­ми требуется устройство кабин, предохраняющих работающих на участке от вредного воздействия процессов, возникающих при свар­ке и наплавке деталей.

 

 

 

Размеры сварочных кабин в плане принимают в зависимости от наибольших габаритов свариваемых изделий. При этом расстояние от сварочного стола (наружного контура изделия, выступающего за габариты стола) до стенок кабины принимается равным 0,8… 1 м, а расстояние от сварочного трансформатора или преобразователя до стенок кабины должно составлять 0,2…0,3 м. При сварке изделий, габаритные размеры которых в плане не превышают 0,5 х 0,5 м, размеры сварочных кабин принимают 3 х 3 м. Высота стенок кабин должна быть не менее 2 м, при этом между полом и стенкой остав­ляют зазор 200 мм.

Количество единиц оборудования на сварочно-наплавочном уча­стке может быть определено по формуле (35.1) исходя из годового объема работ участка или по формуле (35.4) исходя из площади сварочных швов и наплавки на автомобиль или его составную часть.

В первом случае распределение по видам сварочных работ при­нимают в следующем процентном отношении:

 

Подготовительные работы по сварке                                10

Газовая сварка и резка                                                                 15

Ручная электродуговая сварка и наплавка                        20

Электроимпульсная наплавка                                            20

Автоматическая наплавка под флюсом                            35

 

Во втором случае в формуле (35.4) величина G трактуется как площадь сварочных швов и наплавки для автомобилей и их состав­ных частей (табл. 35.4), а производительность различных способов сварки и наплавки приведена в табл. 35.5.

При необходимости использовать данные по автомобилям сред­ней грузоподъемности (см. табл. 35.4) для других автомобилей и их составных частей данные пересчитывают с помощью коэффициента

 

                                       (35.7)

 

где μ — поправочный коэффициент, равный 0,95… 1,05; меньшее значение принимается, если G_p < G_c; G_p — масса рассматриваемого изделия; G_c — масса одноименной составной части автомобиля средней грузоподъемности (см. табл. 35.6).

 

На рис. 35.9 приведена примерная расстановка оборудования сварочно-наплавочного участка. На участке должна быть предус­мотрена общеобменная приточно-вытяжная и местная вентиля­ция с отсосами на всех сварочно-наплавочных рабочих местах.

Таблица 35.4

 

Ориентировочные площади сварочных швов и наплавки для автомобилей средней грузоподъемности и их составных частей, дм²

 

 

Наименование изделия	Вид сварки и наплавки
	газовая	электро­дуговая	вибро­дуговая	под флюсом
Двигатель со сцеплением	1,00	1,00	1,50	1,90
Коробка передач	1,00	1,00	0,50	0,50
Задний мост	0,35	0,50	5,80	1,00
Передний мост	0,15	2,80	1,80	—
Рулевое управление	—	0,10	0,10	—
Карданный вал	—	0,05	1,14	1,00

Таблица 35.5

 

Производительность различных способов сварки и наплавки

 

 

Показатель	Виды сварки и наплавки
	газовая	электро­дуговая	вибро­дуговая	под флюсом
Толщина слоя, мм Производительность, дм2/ч	4. ..5* 9… 12	3…5 3,6… 4,8	2. ..2,5 4,2…6,0	3…5 7,2…9

^*Толщина провариваемого металла, мм.

 

технология для различных деталей, режимы, особенности выполнения

21.07.2020

Частично механизированная сварка (наплавка) – это простой метод выполнения сварочных работ с высокой эффективностью. Да и затраты он несет небольшие. Вот почему способ стал популярен одновременно и у профессионалов на крупных производствах, и у частников, занимающихся подсобными работами. Да и даже новички, которым необходимо выполнить единичное действие у себя на даче, в загородном доме или на собственном складе, чаще всего используют именно такую методику. Ведь она выгодно отличается быстрым усвоением, легкой реализацией. И что еще важнее, является вполне экономичным выбором.

В этом обзоре мы конкретно разберемся в сути, видах техники, различных сопутствующих приемах, необходимом оборудовании. А также выявим все ключевые преимущества и недостатки подобной системы.

Что называют технологией частично механизированной сварки наплавки

Для начала разберемся со смежными понятиями. Ручной вариант – это работа, подразумевающая участие человека на всех этапах процесса. Он самостоятельно погружает необходимую конструкцию или деталь, производит плавление, сменяет электроды. Участие каких-то программ не подразумевается. В автоматическом варианте же деятельность сварщика отсутствует по определению. Его роль заключается лишь в расположении объекта на крепежах. То есть, это может выполнить и непрофессионал.

Полуавтоматический режим совмещает две эти функции. Погрузка и размещение осуществляется самостоятельно, так же как и движение сварочным аппаратом. Но подача электродов уже становится автоматической. Это легче, ведь не нужно переживать за корректность размещения проволоки, следить за настройками. Определять уровень газа, подачу электроэнергии. Все сделает «умное» оборудование за работника.

Благодаря этому для «любительской» работы обычно приобретают такое оборудование. Чтобы минимизировать возможность ошибки. А как известно, в этой сфере она может стоить дорого. Сварной аппарат при нарушениях условий безопасности на производстве может воспламенить объекты, нанести травмы человеку.

Особенности технологии частично механизированной сварки наплавки

Пройдемся по всему алгоритму детально.

• • В первую очередь происходит обработка рабочей поверхности. Необходимо устранить возможные дефекты, возникшие при прокате металла. Это не самая редкая ситуация, брак поступает часто. Поэтому лучше перестраховаться. Для исправления деформации возможно применить плавление.
• • Наносится разметка на сталь. Определяются участки, где будет проходить резка, выбирается режим работы.
• • Резка объекта. После нее нужно в обязательном порядке зачистить кромки. Дуговая сварка предполагает ровную поверхность. Соответственно, кромки подрезаются, если дефекты слишком сильные. А дальше для выравнивания обрабатываются абразивом. Нужен инструмент высокой твердости, иначе металл он просто не возьмет.
• • Следующим этапом нужно выбрать конкретный режим. Для этого определяется сила и полярность тока, на котором будет работать оборудование. Важно учесть температуру в окружающей среде. В помещении это сделать просто. Она кардинальным образом изменяться не будет. А вот на свежем воздухе есть нюансы. Резкое похолодание – это редкость. А вот неожиданно вышедшее солнце из-за туч прямыми лучами способно повысить температуру на десять и выше градусов.
• • Выбираем число подходов, сразу строго фиксируем эту цифру и следуем ей. А также определяем пространственное положение шва.
• • Теперь необходимо заземлить деталь, которую будем плавить.
• • Только после этого подключаем электрический ток. Аппарат при соприкосновении с объектом начнет пропускать электричество. А значит, и кромка детали, и сам электрод ввиду сильного термического фактора будут плавиться. В итоге, обе масса смешиваются в единое целое. После плавления шлак начинает стремиться вверх, выступая наружу, создавая защитную пленку. Остается лишь подождать остывания и затвердевания. И новенький шов готов.

Также выполнение частично механизированной наплавки может происходить одним из двух способов. Левый вариант – это процесс, при котором сварочный аппарат передвигается слева направо, соответственно. Пруток же двигается параллельно перед горелкой. Двигать лучше всего под прямым углом ко шву, некоторыми зигзагами.

Второй вариант – правый. Перемещение оборудование происходит в обратную сторону. Пламя направляется на ванну с металлическим шлаком. В итоге по времени этот способ изрядно проигрывает. Ведь остывание шва становится куда более длительным процессом, он постоянно заново подогревается. Но фактически, это более качественный вариант. Он обуславливается более прочным соединением. Да и расход газа существенно сокращается. Так что можно говорить и о какой-то экономии.

Режимы

Отдельных строго регламентированных параметров нет. Существует масса ГОСТов под каждый конкретный тип работ и аппаратуру. Но общие методы можно выделить через некоторые аспекты. Один из них – энергия. Электрический ток – это главный двигатель процесса. А значит, его источник или блок обладает принципиальным значением. Сам узел подачи энергии может строиться на двух различных принципах. Первый – это трансформаторный. Это уже зарекомендованный стандарт, который сейчас становится морально устаревшим. Но, плюсы очевидны, трансформатор легко заменить или починить, если он выйдет из строя. То есть, преимуществом выступает примитивность.

Второй вариант – инертный преобразователь. Более прогрессивная модель, которая сейчас ставится почти на каждое оборудование для полуавтоматической сварки на рынке. Электрическая дуга в этом методе становится значительно более стабильной. Горение поддерживается постоянно, даже если питание начинает проседать. Таким образом, уменьшается возможность внешних факторов повлиять на качество работы. Кроме того, КПД тоже возрастает. При наименьших затратах энергии выдается стабильный поток, способный полностью обеспечить нужды сварщика. Ну и последним, но не менее важным плюсом можно назвать компактность. Оборудование с инертным блоком занимает куда меньше места, проще транспортируется и храниться.

Подключать же аппаратуру нужно к источнику с разным напряжением. Все зависит от параметров устройства. По традиции для любительских нужд приобретаются небольшие модели, работающие от сети в 220В. И с одной фазой. А вот если говорить про крупное производство, то там для повышения эффективности используются иные источники. И в большинстве случаев, трехфазные.

Если разбирать режимы частично механизированной наплавки, нельзя обойти своим вниманием такой вид, как сварка в среде защитных газов. Главный критерий – универсальность. Соединения практически любых металлов легко формируются этим методом. Да и процесс можно осуществлять не только в заводском помещении со специально выверенной температурой и газовой средой, но и на свежем воздухе.

Для реализации понадобится оборудование со съемным газовым баллоном. А также с двигателем, подающими механизмами и самой кассетой, в которой хранится проволока. В большей части аппаратов всего два механизма подачи, но если подразумевается серьезная нагрузка, логично приобрести более мощный тип. В нем роликов может быть четыре, шесть и даже больше.

Это простая и доступная технология. Но громоздкий газовый баллон иногда мешает работе, если подразумевается постоянное движение от объекта. Также стоит учесть, что благодаря невысокой цене газа, этот вид еще и экономичен.

Для работ повышенной сложности принято использовать иную технологию, под флюсом. Также идеально подходит для соединения легированной стали или алюминия, для сплавов железа и никеля. Хотя и в работе с обычными соединениями показывает отличный результат. Подходит для выполнения частично механизированной наплавки различных деталей медного типа на производстве.

Флюс – это порошкообразный материал, марганец в своей основе. Он подается вместе с электродом, поэтому при проходе электрического тока происходит плавление сразу двух металлов. Полученная смесь работает гораздо лучше и эффективнее. Порошок бывает плавленым и неплавленным. Последний – стандартный, стоит дешевле, но менее результативен. А первый – это материал после сильной термической обработки, иногда смесь с керамическим происхождением в форме крошки.

Во время работы эти гранулы активно плавятся. Смешиваются с остальным шлаком и попадают в сварочную ванночку. Но при этом флюс поднимается, создает на поверхности специальный защитный слой. Он полностью предохраняет от контакта с кислородной средой. А значит, полученный шов будет до остывания защищен. И получится более крепким и качественным. Затвердевший порошок превращается в наслоение. Удалить его можно без всяких проблем скребком с молотком или иным инструментом. После пары ударов слой трескается и разваливается. Примечательно то, что остатки допустимы к повторной процедуре. Покупать в следующий раз придется меньше флюса.

И провести очистку нужно в обязательном порядке. Ведь слой визуально скрывает под собой шов. И непонятно, получился ли он на запланированном уровне качестве. Или нуждается в доработке, переделке.

Оборудование

Главными аспектами, присущими полуавтоматической сварке, как мы уже говорили, является отсутствие необходимости ив подачи электрода. Менять его в держателе не нужно. «Умный» механизм все сделает самостоятельно.

Машинный вариант оборудования не предполагает наличие этого элемента. Там используется проволока, которую нужно лишь запустить. Отрегулировать придется интенсивность подачи. А значит и мощность аппарата. Ну и также настройке подвергается расстояние от проволоки до объекта.

На современном рынке представлено множество устройств, отличающихся как по параметрам, так и по уровню качества. Разумеется, ценовой вопрос имеет значение. Но стоит заметить, что полуавтоматы недороги по своей сути. Благодаря этому они так и востребованы среди частных мастеров. Когда покупатель ограничен в бюджете. Все линейки имеет невысокой ценовой порог. А значит, экономить еще сильнее – не самый лучший выбор. Логичнее будет ориентироваться на качество, чем выиграть в цене десяток процентов.

Впрочем, также одной из причин актуальности таких устройств является легкое освоение. Если на производстве зачастую работают профессионалы с высоким разрядом, то среди частников зачастую уровень подготовки ниже.

Какой бы товар вы ни выбрали для себя, всегда будут существовать несколько аспектов, которые неизменны для каждого. Это общие характеристики всех линеек продукции.

Рассмотрим подробнее:

• • Горелка. Естественно, она присутствует во всех типах оборудования. В том числе среди ручного или полностью автоматического.
• • Кабель и шланг. С помощью этих проводников для работы поступает электрической ток, газ и новые электроды, которые необходимо плавить. Как уже отмечалось, последние могут быть заменены проволокой.
• • Управляющий блок. Зачастую содержит несколько индикаторов, сигнализирующих о состоянии аппарата, наличия подключении к источникам. А также запас расходных элементов. Если случится повреждение или перегрузка, индикаторы сообщают об этом.
• • Блок питания. В тех вариантах, когда нет подключения напрямую к сети. Да и даже в этом случае зачастую напряжение подается через этот элемент.
• • Резервуар с газом. Его габариты могут отличаться в различном диапазоне. Чем серьезнее нужды, тем больше размер баллона.

Иногда стандартный комплект оборудования снабжается некоторыми новыми частями. Ограничительные экраны, специальные вытяжки для работы в помещении, стойки для расположения «рукава». А также специальные подвижные платформы или просто тележки без бортов, чтобы перемещать баллон с газом. Особенно если он весьма крупный.

Назначение плавки

Обозначенная методика используется в массе различных сфер. Широко востребована как на крупном производстве, так и для каких-то небольших частных работ. Во многих случаях, если ландшафт на территории неудобный, даже стандартный подвод воды из источника к своему дому без предварительной сварки подвести проблематично.

Основные же отрасли, где метод применяется особо широко, это:

• • Соединение магистралей. Все пути, которыми подается газ, вода и так далее. Зачастую центральные линии сплошь состоят из металла. И только отводы на воды организовываются из полипропилена или полиэтилена.
• • Резервуары для содержания потенциально опасных жидкостей. Нефть, как вариант.
• • Практически все основные несущие конструкции из металла в сфере строительства жилых домов. Как многоэтажных, так и частных. Сюда же относится и железобетон.
• • Мосты, ворота, ограждения, элементы заборов.
• • Корпусные части крупных судов.
• • А также все металлических изделий. Перечислить каждую сферу невозможно.

И не стоит забывать, что плавление – это лучший способ ремонта габаритных металлических изделий. А также часто применяется для восстановления различного транспорта. В большей части для техники сельскохозяйственного назначения.

Преимущества

Давайте пройдемся по основным плюсам, которые можно найти в способе полуавтоматической сварки.

• • Скорость исполнения.
• • Возможность без проблем соединять тонкие конструкции и детали.
• • Применяется в универсальных положениях, вертикально или горизонтально, без разницы.
• • Снижения риска деформирования объекта.
• • Выше КПД по сравнению с ручной.
• • Подходит для новичков.

Недостатки

При наличии плюсов, избежать минусов полностью никогда не удается.

• • Значительно возрастает риск пробития газовой защиты при работе на свежем воздухе.
• • Существует шанс, что расплавленный электрод немного разлетится.
• • На максимальной мощности аппарат использовать не рекомендуется. Или постоянно охлаждать, он весьма быстро нагревается.

Как видно, минусом меньше. Но они тоже довольно ощутимые.

Итоги

Эта методика сейчас полностью вытесняет ручное производство. Разумеется, она быстрее, эффективнее, проще и безопаснее. КПД выше в несколько раз. Но полностью автоматический метод, разумеется, приносит более серьезные результаты. В противовес, это и дороже. И если крупные заводы ориентируются на такой подход, то небольшие фирмы со средним потоком производства больше тяготеют к полуавтомату. Для частников же частично механизированная наплавка различных деталей – это единственный способ быстро и выгодно выполнять свою деятельность. А если вы все-таки решили приобрести специальное оборудование, то обращайтесь в нашу компанию «Сармат». Мы предоставляем широкую линейку технического обеспечения для механической обработки.

Сварочный участок на этапе проектирования, его организация и оснащение оборудованием

Для организации сварочного процесса надо выделить место, где будет размещаться аппаратура, сварочный стол, вытяжка, заготовки для работы и готовые изделия. Иными словами, необходима подготовленная территория сварки, место, где с соблюдением технологий и мер безопасности можно выполнить определённый комплекс сварочных работ.

Проектирование

Сварочный участок может входить в комплекс цеха или выступать отдельной рабочей единицей. В любом случае изначально выполняется проект. При этом подразумевается, что на сборочно-сварочный участке будет проводиться определённый объём планируемых месячных работ, в том числе производство металлических конструкций и нестандартных изделий.

Для сварочного участка, где предполагается выполнение работ, выделяют определённое количество постов. Это могут быть посты:

Если речь идет о сварке автомобилей, то в процентном соотношении распределение оборудования может выглядеть следующим образом. Работы, выполняемые с применением газовой горелки, составляют 35-40%, а ручным способом – достигают 60-65% от общего объёма работ. Аргонно-дуговой метод занимает не более 10-15 %.

На стадии проектирования необходимо учитывать возможность нестандартного оборудования. Речь идёт о резке металлической арматуры и рубке металлопроката.

На плане сварочного участка нужно предусмотреть расположение основного и запасного подъездного пути, позаботиться об освещении, предотвратить возможность сильных сквозняков.

Планировка происходит с участием работников чертёжного отдела, практикующих сотрудников ремонтных мастерских или сборочно-сварочных участков. Они могут дать ценный совет, помогут рассчитать площадь и указать на расположение сварочных аппаратов.

Работники цеха должны свободно перемещаться по территории, не задевая друг друга и своевременно выполняя задачи, поставленные руководителем.

Комплектация

При выполнении проекта составляется рабочая схема расположения оборудования и других необходимых инструментов, в том числе следует учитывать наличие:

• токо-проводного щита определённой мощности;
• стеллажей для хранения деталей;
• слесарного верстака;
• шкафа для хранения рабочего инструмента;
• наличия протяжно-вытяжной вентиляции;
• щита управления.

Комплектация сварочного участка во многом зависит от масштабов предприятия и типа свариваемых конструкций. Для небольшого предприятия на участке должен быть установлен рабочий стол мастера, моечная машина, дефектоскоп магнитного принципа действия. Выделяется место для хранения ацетиленовых и кислородных баллонов.

В производственных цехах устанавливают оборудование для полуавтоматической сварки. Монтируют телескопическую систему, позволяющую свободно перемещать аппарат отдельно от источника питания. На рабочих местах варщиков могут быть установлены грузоподъемные механизмы.

Сварочные работы выполняются на специальном столе. Его поверхность необходимо оградить огнеупорным кирпичом, что следует отразить в процессе проектирования.

Для работы со сложными деталями необходим предварительный подогрев. Для этого устанавливается горн, который работает на древесном угле.

Желательно, чтобы на сварочный участок была подведена вода.

Меры безопасности

Организация планировки невозможна без соблюдения правил пожарной безопасности. Ацетиленовый генератор монтируют в отдельном помещении.

Курить на территории сварочного участка запрещено. Участок необходимо оснастить углекислотным или пенным огнетушителем, кошмой, ящиком с песком и совковой лопатой, позаботиться о пожарной сигнализации.

Оборудование, указанное на чертежах, должно устанавливаться в соответствии с намеченным планом. В обязательном порядке надо проинструктировать рабочих участка и назначить приказом ответственного за противопожарную безопасность.

На сварочном участке надо следить за чистотой и порядком. Если речь идет о сварке цветных металлов, что желательно сделать моющийся пол, и регулярно его протирать, чтобы не было пыли.

Несоблюдение вышеуказанных мер и игнорирование противопожарных мероприятий, может привести к тяжёлым последствиям.

Сварочно-планировачный участок

Сварочно-планировачный участок предназначен для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей. Подле-жащие сварке и наплавке детали поступают на участок со склада де-талей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки или наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавоч-ном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленчатые и распределительных валы, валы коробок передач, оси и другие детали, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавливают сваркой на участках по их ремонту.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочных участков по восстановлению деталей является обеспече-ние правил техники безопасности, в соответствии с которыми требу-ется устройство кабин, предохраняющих работающих на участке от вредного воздействия процессов, возникающих при сварке и наплав-ке деталей.

Размеры сварочных кабин в плане принимают в зависимости от наибольших габаритов свариваемых изделий. При этом расстояние от сварочного стола (наружного контура изделия, выступающего за габариты стола) до стенок сварочного трансформатора или преоб-разователя до стенок кабины должно составлять 0,2…0,3 м. При свар-ке изделий, габаритные размеры которых в плане не превышают 0,5×0,5 м, размеры сварочных кабин принимают 3×3 м. Высота стенок кабин должна быть не менее 2 м, при этом между полом и стенкой оставляют зазор 200 мм.

Количество единиц оборудования на сварочно-наплавочном участке может быть определено исходя из годового объема работ участка.

На рис. приведена примерная расстановка оборудования свароч-но-наплавочного участка. На участке должна быть предусмотрена об-щеобменная приточно-вытяжная и местная венти-ляция с отсосами на всех сварочно-наплавочных рабочих местах.

Рис. Примерная планировка сварочно-наплавочного участка

1 – преобразователь сварочный однопостовой; 2 – распределительное устройство; 3 – свароч-ный полуавтомат для наплавки плоских деталей под флюсом; 4 – регулятор сварочного трансформатора; 5 – стенд для электроимпульсной наплавки; 6 – выпрямитель селеновый; 7 – стенд для наплавки под флюсом; 8 – табурет для сварщика; 9 – стол для газосварочных работ; 10 – стеллаж секционный; 11 – стол для электросварочных работ; 12 – преобразова-тель сварочной передвижной; 13 – однопостовой сварочный трансформатор; 14 – передвиж-ной обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом; 15 – ванна для охлаждения деталей; 16 – верстак слесарный; 17 – таль электрическая; 18 – консольно-поворотный кран; — 19 – сварочный стенд; 20 – тележка; 21 – печь нагревательная; 22 – стол для поддонов; 23 – ящик для песка; 24 – рельсовый путь

3.3 Жизненный цикл и возрастная структура технической системы

Любое изделие или услуга зарождаются в ответ на потребности общества, воспроизводят (обновляются) в течение определенного времени, со временем устаревают, заменяются более совершенными и постепенно изымаются из сферы эксплуатации (применения). Все это составляет жизненный цикл системы и ее отдельных элементов, которые могут различаться. Типичным примером технической системы является автомобильный парк определенной модели, например, автобусов «ЛИАЗ». Парк таких автобусов существует уже более 30 лет. Элементами этой системы являются конкретные автобусы, срок службы которых в городских условиях составляет 5…7 лет, а списание осуществляется при наработке 500…700 тыс. км.

Полный жизненный цикл технической системы, охватывающий науку – технику – производство – эксплуатацию, включает следующие основные этапы.

1. Возникновение идеи на основании потребностей рынка, научного предложения, гипотезы или открытия. Например, идея применения газомоторного топлива на транспорте, диктуемая возможным дефицитом жидкого топлива и экологического требованиями.

2. Выдвижение теории, применительно к техническим, технологическим и организационным решениям, т.е. известной комбинации существующих знаний, методов, технологических и других приемов, которые могут дать необходимый эффект. На этом этапе определяются схемы соответствующих решений, предполагаемый потребитель и масштабы применения нововведения.

3. Проверка теории или концепции проекта путем лабораторного эксперимента, демонстрирующего правильность теории или принципиальную осуществимость проекта.

4. Опытная проверка, обеспечивающая получение полезного эффекта в принципиально пригодной для практического использования форме. Это может быть модель технического устройства, образец материала, процесс, пробная услуга и т.д.

5. Эксплуатационные испытания или рыночная апробация, демонстрирующие работоспособность нового технического средства или процесса. Для услуг проверяется их восприимчивость и востребованность потенциальными потребителями и уточняется возможный спрос. На основании этого этапа определяются направления доработки или переработки изделия или услуг, уточняются требования к сфере эксплуатации. Например, применительно к газомоторному топливу создание сети газозаправочных пунктов, переоборудование автомобилей, приспособление производственно-технической базы к обслуживанию газобаллонных автомобилей, подготовка персонала и др.

6. Промышленное внедрение, означающее начало производства нового технического средства или предоставление новой услуги, характеризующее готовность к их практическому применению.

7. Внедрение, позволяющее оценить действительный эффект и рыночную нишу с учетом ряда факторов, которые невозможно было полностью учесть на начальных стадиях.

8. Постепенная замена изделия, услуги, технологии нововведениями – формирование новой или обновленной системы.

9. Вывод из эксплуатации устаревающих элементов системы и их постепенная замена новыми следующими поколениями.

10. Частичное вторичное использование подсистем и элементов старой системы.

Жизненный цикл элементов системы проще и короче жизненного цикла самой системы. Например, жизненный цикл элемента большой системы (автомобильного парка) – автомобиля складывается из его приобретения и обкатки, перевозочного процесса, хранения, технического обслуживания и ремонта, модернизации; списания (перепродажи) и утилизации. Показателем жизненного цикла элемента является его ресурс, т.е. наработка (часы, км) до списания или реализации. Абсолютное большинство свойств автомобиля (см. «Теоретические основы технической эксплуатации» дисциплины «Техническая эксплуатация автомобилей») ухудшается по мере его старения (таблица 2.1, 2.2), что влияет на показатели качества не только конкретного автомобиля, но и вышестоящей системы – автомобильного парка, в котором могут быть автомобили разных возрастных групп (рис.2.1).

Таблица 2.1 Технико-эксплуатационные показатели работы автобуса на городских маршрутах

Интервал пробега с начала эксплуатации, тыс. км	Коэффициенты (готовность, выпуск), %			Наработка на операцию ремонта, %		Наработка на линейный отказ, %		Доходы на один автобус, %		Потери линейного времени по техн. причинам, случай/час, %		Удельный простой в ремонте, %
	αт	αв
0-100	100	100	100		100		100		100/100		100
101-200	98	98	87		68		99		156/138		122
201-300	93	92	49		52		82		200/174		176
301-400	83	84	38		30		64		344/304		250
Свыше 400	75	74	34		24		41		441/388		297

Таблица 2.2 Средний годовой пробег легковых автомобилей в США

Годовой пробег	Годы эксплуатации
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
тыс. км	28,7	25,2	20,2	17,9	16,1	14,7	13,9	11,6	10,4	8,0
%	100	89	71	63	56	52	49	41	36	28

Рис.3.3 Гистограмма распределения парка по возрастным группам

8.4. Участок сварочных и наплавочных работ.

8.4.1. Участок расположен в сварочном отделении КПА.

8.4.2 На сварочном столе производят наплавочные работы на деталях механизма автосцепки.

На стенде производится заварка трещин и наплавочные работы на корпусе автосцепки, поглощающих аппаратов и тяговых хомутов.

После выполнения сварочных работ корпуса автосцепки передаются на участок механической обработки при помощи кран-балки и транспортной тележки.

8.4.3 При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса сварочные швы разрешается накладывать не ближе 15 мм к местам закруглений. Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для пассажирских вагонов – не менее 450 НВ, для грузовых вагонов и должна быть не менее 250 НВ.

8.5. Участок упрочнения деталей автосцепки.

Упрочнение деталей автосцепки производится на участке упрочнения деталей пассажирских вагонов подсобно-заготовительного цеха. Во исполнение требований приказа № 2Ц от 17.01.2002 г. об увеличении межремонтного пробега до 450 тыс.км упрочнению подвергаются поверхности следующих деталей автосцепного устройства (рис. 2):

• корпус автосцепки;

• замок автосцепки;

• центрирующая балочка;

• подвеска маятниковая

• тяговый хомут.

Упрочнение деталей автосцепки производится согласно Технологического процесса упрочнения деталей

8.6. Участок механической обработки.

8.6.1 На участке имеется следующее оборудование и приспособления:

Наименование		Проект ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Станок вертикально-фрезерный консольный
2	Приспособление к фрезерному станку для обработки торца хвостовика автосцепки	Собственного изготовления
3	Приспособление для обработки хвостовика корпуса автосцепки	Собственного изготовления
4	Приспособление для обработки боковой части автосцепки (центрирующей балочки)	Собственного изготовления
5	Станок поперечно-строгальный
6	Заточной станок

8.6.2 Для обработки деталей после наплавки используют заточной станок, поперечно-строгальный станок.

Детали механизма сцепления обрабатываются на фрезерном станке при помощью специальных приспособлений в механическом отделении цеха деповского ремонта. После обработки детали проверяют шаблонами (приложение В).

8.7. Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

8.7.1 Участок должен иметь необходимые оборудование и приспособления.

Наименование		Номер проекта ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Стенд для магнитного контроля тяговых хомутов.
2.	Пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов.

8.7.2 Поглощающие аппараты, поступившие в ремонт, разбираются. Производится проверка их деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов согласно приложению В. Неисправные детали заменяются исправными или новыми, а затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии. К сборке допускаются резинометаллические элементы аппарата Р-2П толщиной не менее 39 мм, аппарата Р-5П – не менее 30 мм. Детали с дефектами, указанными в приложении Г, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

8.7.3. После очистки тяговые хомуты поступают на участок дефектоскопирования и ремонта.

8.7.4. При проверке технического состояния тягового хомута уточняют допускаемые размеры, при которых они считаются годными:

• если толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

• если трещины после их вырубки, по глубине не более 3 мм с плавным переходом разделок на литейную поверхность и не расположены на тяговых полосах;

• если износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорных частей – не более 5 мм;

• если хомут отвечает требованиям проверки шаблонами (Приложение В).

8.7.5. Изношенные поверхности тяговых хомутов подвергают наплавке с последующей обработкой. Наплавку перемычки отверстия для клина тягового хомута выполняют так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки тяговый хомут должен отвечать требованиям шаблонов (Приложение В).

8.7.6. Тяговые хомуты отлитые до 1950 г. изымаются из эксплуатации.

8.7.7. Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема хомута автосцепки СА-3М разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы согласно требованиям Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494

8.7.8. Дефектоскопирование элементов тяговых хомутов производится на стенде дефектоскопами.

8.7.9 Исправные, отремонтированные тяговые хомуты и маятниковые подвески передаются кран-балкой и с помощью тележки из ремонтно-заготовительного цеха в вагоносборочных цех.

8.7.10 Клин (валик) тягового хомута, болты крепления клина (валика), упорная плита и детали центрирующего прибора проверяются на слесарном столе.

8.7.11 Трещины на клине (валике) маятниковой подвеске, упорной плите, поддерживающей планке, вкладыше и поддерживающей планке автосцепки СА-3М не допускаются (детали сдаются в металлолом).

Дефектоскопирование клина (валика), маятниковой подвески, производится в ремонтн-заготовительном отделении дефектоскопами МД-12 ПШ (см. Технологический хпроцесс работы ремонтно-заготовительного цеха).

8.7.12. Износ деталей, указанных в п. 8.8.14 проверяют при дефектации:

– для клина – ширина клина в любом сечении допускается не менее 90 мм при капитальном ремонте, и не менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава; толщина клина допускается не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении, изгиб не более 3 мм, высота ограничительных буртиков не менее 15 мм, а высота клина не менее 305 мм.

Ремонт клина тягового хомута не допускается.

Для упорной плиты толщина в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте и не менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть от 58 до 59 мм.

Ремонт плиты упорной осуществляется наплавкой на сварочном участке и механической обработкой на станке. После ремонта плита передается на позицию комплектования с тяговым хомутом и поглощающим аппаратом.

Для поддерживающей планки автосцепки СА-3 износ по толщине допускается не более 4 мм. При износе более 4 мм изношенную поверхность наплавляют и после механической обработки направляют на позицию сборки автосцепного устройства в комплекте с поглощающим аппаратом.

8.7.13 Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-3М признаются негодными также, если имеются следующие дефекты:

• диаметр валика менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремонт валика тягового хомута не допускается;

• толщина упорной плиты менее 44 мм. Допускается восстанавливать плиту при большем износе наплавкой и обработкой до толщины 48-49 мм;

• толщина вкладыша менее 44 мм. При большем износе вкладыш восстанавливают наплавкой и механической обработкой до толщины 47-48 мм;

• износ поддерживающей планки по толщине более 3 мм. При износе более 3 мм изношенные места восстанавливают наплавкой и обработкой заподлицо с неизношенной поверхностью.

8.7.14 Маятниковые подвески проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляются опорные поверхности головок с последующей обработкой и проверкой шаблонами.

8.7.15 Центрирующие балочки проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляют изношенные места с последующей обработкой и проверкой шаблонами. Допускается заварка трещин в случае, если после вырубки рабочее сечение уменьшается не более, чем на 25%.

8.7.16 Стяжные болты поглощающих аппаратов допускается не ремонтировать при износах менее 5 мм.

8.7.17. Стяжные болты поглощающих аппаратов при приварке новых частей и при периодических видах ремонта поглощающего аппарата с разборкой подвергаются испытанию на растяжение в подсобно-заготовительном цехе.

Планировочные решения участков и цехов АТП

Позиция на плане	Наименование оборудования	Тип или марка	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Установленная мощность, кВт
1	Станок токарно-винторезный	16К20	1	2220×1175×1800	16,7
2	+головка	ОКС-1031Б
3	Станок токарно-винторезный	16К20	1	2220×1175×1800	15
4	+головка	ГКН-Р1
5	Станок токарно-винторезный	16К20	1	2220×1175×1800	15
6	+головка	КДНФ- 4-1200
7	Станок токарно-винторезный	16К20	1	2220×1175×1800	15,7
8	+головка	ЭМН-31-10
9	Установка для дуговой наплавки	УД-209	1	1800×1200×1200	12,2
10	Преобразователь	ПСГ-500	2	1200х1200х1000	5
11	Выпрямитель	ВД-401	2	1345х900х11800	8,5
12	Установка для наплавки	ОКС-11231	1	2200х1850х2345	12
13	+плазменная горелка	ПЛНЕ-Р1
14	Установки для наплавки	ОКС-011-02	1	1850х1250х1450	18
15	Стеллаж для отремонтированных деталей		2	1300×880×818
16	Шкаф для инструмента	ОРГ-5126	2	1300×450×1176
17	Ларь для обтирочного материала	03.145.800-1	1	600×500
18	Стеллаж		1	1500×920
19	Ящик для мусора	0305.5.800	1	600×600
20	Стеллаж для ремонтируемых деталей		7	1200х750
21	Стол металличский		2	800х1200

% PDF-1.3 % 123 0 объект > endobj xref 123 77 0000000016 00000 н. 0000001891 00000 н. 0000002012 00000 н. 0000002701 00000 п. 0000002926 00000 н. 0000003009 00000 п. 0000003195 00000 н. 0000003323 00000 н. 0000003387 00000 н. 0000003587 00000 н. 0000003699 00000 н. 0000003841 00000 н. 0000003978 00000 н. 0000004134 00000 п. 0000004204 00000 н. 0000004274 00000 н. 0000004443 00000 н. 0000004649 00000 н. 0000004719 00000 н. 0000004881 00000 н. 0000004947 00000 н. 0000005151 00000 п. 0000005217 00000 п. 0000005419 00000 н. 0000005485 00000 н. 0000005639 00000 п. 0000005702 00000 н. 0000005773 00000 н. 0000005838 00000 н. 0000005902 00000 н. 0000006072 00000 н. 0000006280 00000 н. 0000006345 00000 п. 0000006416 00000 н. 0000006487 00000 н. 0000006548 00000 н. 0000006632 00000 н. 0000006843 00000 н. 0000006956 00000 н. 0000007016 00000 н. 0000007137 00000 н. 0000007264 00000 н. 0000007427 00000 н. 0000007487 00000 н. 0000007628 00000 н. 0000007688 00000 н. 0000007830 00000 н. 0000007890 00000 н. 0000007950 00000 н. 0000008010 00000 н. 0000008118 00000 н. 0000008178 00000 н. 0000008304 00000 н. 0000008363 00000 п. 0000008424 00000 н. 0000008485 00000 н. 0000008625 00000 н. 0000008733 00000 н. 0000008973 00000 н. 0000009083 00000 н. 0000009106 00000 п. 0000010402 00000 п. 0000010424 00000 п. 0000011362 00000 п. 0000011384 00000 п. 0000012167 00000 п. 0000012189 00000 п. 0000012938 00000 п. 0000012960 00000 п. 0000013683 00000 п. 0000013794 00000 п. 0000013816 00000 п. 0000014552 00000 п. 0000014574 00000 п. 0000015244 00000 п. 0000002076 00000 н. 0000002679 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 124 0 объект > endobj 125 0 объект > endobj 198 0 объект > поток Hb«fʻa`g`

.

Советы по подготовке материала перед сваркой

Процесс сварки является очень важным этапом в различных производственных процессах. Все разные типы металлов свариваются для многих различных типов изготовления. Однако для того, чтобы любой процесс сварки был точным и эффективным с первого раза, универсально верно, что основной материал должен быть правильно подготовлен.

Подготовка материала настолько важна, что ее часто документируют, чтобы обеспечить последовательность в процедуре, независимо от материала.Удаление таких покрытий, как краска, масла, смазки и ржавчина (оксиды), гарантирует, что свариваемая область находится в наилучшем состоянии.

При работе с углеродистой сталью очень важно удалить любую ржавчину и другие загрязнения, например прокатную окалину. Покрытия на масляной основе и кислотные травильные химикаты также должны быть удалены перед сваркой. Удаление оксида хрома для получения декоративного покрытия на сплавах нержавеющей стали часто достигается прямым процессом. Но последующая очистка сварного участка для удаления любого поверхностного оксида (часто наблюдаемого как обесцвечивание рядом со сварным швом) позволяет повторно сформировать защитный слой, который очень важен для стабилизации сплавов нержавеющей стали.Эта стабилизация известна как пассивация.

Цветные металлы создают свои собственные проблемы в процессе подготовки к сварке. У таких металлов, как алюминий и титан, промежуток времени между очисткой поверхности и сваркой короче, так как окисление может образовываться очень быстро. Слишком ранняя очистка больших площадей перед сваркой часто приводит к необходимости доработки.

Советы по ручной механической очистке

Если вы используете механическую щетку из нержавеющей или цветной стали для очистки сварных швов, запускайте ее на очень низкой скорости, от 1250 до 4250 футов поверхности в минуту (SFPM).

Струнные бортовые колеса, включая варианты с двусторонней гайкой или те, которые имеют конструкцию узла с чередованием скручивания, обеспечат эффективную, равномерную очистку и отличный контроль оператора для очистки угловых кромок углеродистой стали между сварочными проходами (см. Рисунок 1 ).

Следы на поверхности можно контролировать с помощью абразивных материалов на связке и с покрытием. Доступны тонкие отрезные круги толщиной от 0,030 до 0,045 дюйма со специальной связкой и зерном, специально для обработки алюминия, нержавеющей и углеродистой стали.Они обеспечивают быструю резку, длительный срок службы, низкое трение и минимальные остаточные заусенцы на разрезаемом материале. Специально разработанные лепестковые колеса, которые включают в себя проклейку в материале с покрытием, уменьшают тепловыделение на материалах с плохой теплопроводностью, таких как нержавеющая сталь, и обеспечивают чрезвычайно агрессивную скорость съема материала.

Скорость работы — еще один важный компонент правильной подготовки и очистки шва. Хорошее практическое правило, которое следует помнить при подготовке поверхности к сварке: «медленнее, часто быстрее».«Использование низких скоростей для контроля трения помогает уменьшить загрязнение поверхности и зоны сварки. Высокие скорости контакта с поверхностью могут вызвать избыточную вибрацию, в результате чего абразивный материал или кончики щеток будут скользить по поверхности, позволяя загрязнениям оставаться. Высокая скорость работы также может снизить вашу способность управлять инструментом.

Снижение скорости всего на 10 процентов может обеспечить более эффективную подготовку поверхности и продлить срок службы расходных материалов, делая процесс подготовки к сварке более рентабельным.Электроинструмент с регулируемой скоростью может помочь точно настроить вашу рабочую скорость. Хотя эти электроинструменты, как правило, требуют немного больше предварительных вложений, они обычно окупаются, если учитывать утомляемость оператора и производительность расходных материалов.

При работе с цветными материалами использование нетканых абразивных материалов, таких как диски для подготовки поверхности или чистовая обработка поверхности, может быть проблематичным, поскольку эти продукты обычно состоят из рыхлой нейлоновой нити, пропитанной абразивным зерном, и склонны к плавлению и «размазыванию» при бегать на высоких скоростях.Это не только может повлиять на эффективность абразива, оставив неровную поверхность, но и может оставить следы нейлона на заготовке. Этот остаток нарушает целостность сварного шва и требует доработки.

Во избежание других типов поверхностного загрязнения и загрузки или засорения абразива используйте только продукты, предназначенные для использования на алюминии и других цветных металлах.

При работе в стесненных условиях ручные щетки могут быть вашим лучшим инструментом. Специально разработанные щетки, такие как щетка для царапин с V-образной канавкой, которая имеет три ряда проволоки, расположенные под углом к ​​чрезвычайно узкой поверхности щетки, позволяют вам сосредоточиться и проникнуть в эти труднодоступные места (см. Рисунок 2 ).Дополнительным преимуществом этой полноразмерной щетки является то, что она дает вам лучший контроль в перчатках.

Общие передовые методы

Для достижения наилучших общих характеристик любого продукта, используемого для подготовки поверхности шва, важно рассчитывать и контролировать как скорость, так и трение, прикладываемое к поверхности. Лучше всего проконсультироваться с рекомендациями производителя относительно максимальной скорости вращения для безопасного использования расходных материалов в зависимости от материала и размера диска.

Избегайте удаления слишком большого количества основного материала или создания глубоких царапин вокруг области сварного шва.Удаление слишком большого количества материала, также известное как подрезание, может привести к включениям или плохому контролю дуги во время процесса сварки. Это серьезная проблема, если вы работаете с заготовкой, предварительно обработанной плазменной или газовой резкой. Обычно избыток плазменного шлака или шлака удаляется долотом или стачивается с помощью очень грубого абразивного материала. Это может оставить глубокие следы на заготовке и загнать поверхностные загрязнения глубоко в свариваемый материал, увеличивая вероятность пористости сварного шва или плохой адгезии покрытия на более поздних этапах процесса изготовления.Любая из этих ошибок может привести к дорогостоящей доработке.

Также избегайте перекрестного загрязнения, используя новый чистый абразивный материал. Загрязнение может происходить прямо или косвенно. Прямое загрязнение, например, от использования стальной проволочной щетки на алюминиевой детали, можно предотвратить, если вы храните расходные материалы для черных и цветных металлов отдельно и организованно.

Реальная проблема заключается в предотвращении косвенного загрязнения, которое может быть вызвано переносимой по воздуху пылью от других производственных процессов на том же предприятии.Использование любых абразивных материалов приведет к образованию пыли, которая легко разлетится по всему магазину. Одним из экономичных и эффективных решений является хранение новых абразивных материалов в прозрачных пластиковых пакетах, чтобы они были видны и защищены от пыли. Вам также следует заменить мягкие материалы, такие как картон, на рабочей поверхности (остерегайтесь потенциальной опасности возгорания). Или вы можете положить тонкий лист нержавеющей стали поверх стального рабочего пространства, чтобы уменьшить вероятность загрязнения.

Установление ежедневного режима уборки как на рабочем месте, так и на других поверхностях, таких как верхние части ламп, ящики для инструментов и шкафы, окупится за счет снижения риска загрязнения.

Джон Томпсон — национальный технический менеджер по продажам в PFERD, 262-255-3200, www.pferd.com.

.

Технология поверхностей и покрытий — Журнал

Surface and Coatings Technology — это международный архивный журнал, в котором публикуются научные статьи о значительных разработках в области проектирования поверхностей и интерфейсов для изменения и улучшения свойств поверхности материалов для защиты в сложных условиях контакта или агрессивных средах, или для …

Подробнее

Surface and Coatings Technology — это международный архивный журнал, в котором публикуются научные статьи о значительных разработках в области проектирования поверхностей и интерфейсов с целью изменения и улучшения свойств поверхности материалов для защиты в сложных условиях контакта или агрессивных сред, а также для улучшения функциональных характеристик.Вклады варьируются от оригинальных научных статей, касающихся фундаментальных и прикладных аспектов исследования или непосредственного применения металлических, неорганических, органических и композитных покрытий, до специальных обзоров современных технологий в конкретных областях. Ожидается, что статьи, представленные в этот журнал, будут соответствовать следующим аспектам процессов и свойств / производительности:

A. Процессы: методы физического и химического осаждения из паровой фазы, термическое и плазменное напыление, модификация поверхности с помощью методов направленной энергии, таких как такие как ионные, электронные и лазерные лучи, термохимическая обработка, влажные химические и электрохимические процессы, такие как гальваника, золь-гель покрытие, анодирование, плазменное электролитическое окисление и т. д., но без покраски.

B. Свойства / рабочие характеристики: характеристики трения, износостойкость (например, истирание, эрозия, истирание и т. Д.), Стойкость к коррозии и окислению, термозащита, сопротивление диффузии, гидрофильность / гидрофобность, а также свойства, относящиеся к поведению интеллектуальных материалов и улучшенные многофункциональные характеристики для экологических, энергетических и медицинских приложений, но исключая аспекты устройства.

Статьи должны выходить за рамки формата технических рецептов и получать существенное новое понимание и понимание, основанное на подробных характеристиках покрытий и процессов.Экспериментальные документы должны содержать полную информацию о параметрах процесса и соответствующие характеристики микроструктуры. Кроме того, документы, включающие данные испытаний, должны содержать полную информацию об оборудовании и параметрах испытаний. Такие документы должны сообщать о взаимосвязи синтеза-характеристики-свойства-характеристики.

Рукописи должны быть написаны на хорошем английском языке и содержать сбалансированный и актуальный список литературы, отформатированный в соответствии с руководством для авторов.

Примечание для авторов:
Для рассмотрения для публикации, сопроводительное письмо к вашей статье должно четко объяснять новизну и оригинальность вашего исследования и его научный вклад помимо ранее опубликованных статей.В противном случае ваша заявка не будет рассматриваться для публикации и не будет отправлена ​​на рецензирование.

Преимущества для авторов
Мы также предоставляем множество преимуществ для авторов, такие как бесплатные PDF-файлы, либеральная политика в отношении авторских прав, специальные скидки на публикации Elsevier и многое другое. Щелкните здесь, чтобы получить дополнительную информацию о наших услугах для авторов.

Информацию о подаче статей см. В нашем Руководстве для авторов. Если вам потребуется дополнительная информация или помощь, посетите наш Центр поддержки

Hide full Aims & Scope .