Ремонт днища без сварки: Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Содержание

Как заделать днище авто без сварки: материалы и необходимые инструменты

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Дыра в днище автомобиля

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Заплатки на днище автомобиля

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Как и чем заделать дыры в днище автомобиля без сварки

Распространённое мнение, что дыры в днище образуются от действия химикатов, которыми щедро посыпаются дороги в зимнее время, ошибочно. В большинстве случаев причиной является влага, скапливающаяся под напольным покрытием. Поэтому ремонт производится со стороны салона. Если использовать сварку, придётся убирать сиденья и обивку, что займёт немало времени. Поэтому полезно знать, как заделываются дыры в днище автомобиля без сварки. Тем более, что качество ремонта получается лучше.

Способы заделки дырок в днище авто

Проеденные коррозией места в машине обнаруживаются при наружном осмотре при постановке её на яму, например, для профилактики. Они выглядят как вспучивания и рассыпаются при попытке их удаления, являя взору дыры. Тогда нужно снять напольное покрытие, оценить размеры и количество дыр и определить, чем заделать их. Можно использовать:

  • шпатлёвку;
  • заплату из металла или пластика;
  • эпоксидную смолу;
  • стекловолокно в сочетании с клеем;
  • заклёпки;
  • листовой металл.

Чтобы коррозия не распространялась дальше нужно удалить проржавевшие остатки металла и с помощью наждачной бумаги и металлической щётки зачистить края повреждения до блеска. Затем поверхность обрабатывают преобразователем коррозии. После латания дыр на металл рядом с ними наносится битумная мастика для авто, шпатлёвка или краска. Процедура выполняется с обеих сторон днища.

Если суммарная площадь дыр больше 15% поверхности пола заниматься ремонтом не имеет смысла. Придётся менять днище.

Ремонт небольших повреждений

Сквозные дыры размером до 1 см можно быстро замазать шпатлёвкой. Она тщательно размешивается до получения однородной массы. Для прочности следует добавить немного стекловолокна. Затем замазывают дырку в днище и трещинки возле неё, если они есть. После высыхания первого слоя наносится ещё 2 — 3 с обязательной просушкой каждого. После окончания работы производится окрашивание.

Чтобы шпатлёвка заполнила всё пространство повреждения, с обратной стороны устанавливают подкладку. Этот метод используется только в экстренных случаях, когда нет других вариантов. Шпатлёвка не обладает стойкостью к влаге, поэтому быстро разрушается. Лучшие результаты обеспечивает холодная сварка для металла, по консистенции схожая с пластилином.

Заделка небольших отверстий алюминиевыми заклёпками помимо долговечности препятствует распространению коррозии. За счёт образования на их стыке с железом катодной электрохимической защиты в радиусе 20 см металл днища не будет ржаветь. Заклёпка продержится не менее 5 лет.

Ремонт масштабных повреждений

В крайнем случае, быстро заделать дыры среднего размера можно и шпатлёвкой, но вместо подкладки с другой стороны закрепляют металлическую сетку. Она обеспечит равномерное растекание состава и послужит в качестве арматуры. Более прочную и долговечную заплату делают из стеклоткани.

Из неё вырезают несколько накладок в соответствии с размерами повреждения, добавляя по 2 см со всех сторон. После нанесения эпоксидного клея их накладывают послойно на повреждённое место. Для предотвращения провисания ставится подкладка. Качество заплаты из стеклоткани во многом зависит от точности соблюдения технологии. Поэтому лучше воспользоваться готовым пластиком, например, текстолитом толщиной 3 мм. Заплату закрепляют эпоксидным клеем, но не лишним будет усилить её алюминиевыми заклёпками. Созданная ими катодная защита создаст барьер для коррозии.

На значительные повреждения ставятся железные и алюминиевые заплаты из листового материала. Накладываются они внахлёст с заходом на металл днища не менее 2 см. Крепление может быть болтовым, но лучше использовать алюминиевые заклёпки в сочетании с эпоксидной смолой. Особенно для заплат их железа, состав которого неизвестен. Смола, используемая в качестве ингибитора (вещество замедляющее процессы), защитит от электрохимической коррозии.

Ремонт днища при помощи пайки

Этот способ применим для латания дыр любого размера. Но для нагрева металла толщиной более полмиллиметра до температуры плавления припоя обычного паяльника и даже строительного фена недостаточно. Потребуется газовая горелка.

Для ремонта нужно запастись лёгкоплавким припоем и флюсом или кислотой для аккумуляторов. Заплата вырезается с учётом того, что она будет накладываться внахлёст. После облуживания её припаивают к краям повреждения.

Этот способ позволяет создавать долговечные соединения без ущерба переносящие значительную вибрационную нагрузку. Однако у него есть пара неприятных моментов:

  1. Работа выполняется с применением открытого огня, что может привести к порче обшивки салона. Однако при аккуратном обращении с горелкой это не случится.
  2. Олово и свинец, входящие в состав припоя, при контакте с железом запускают механизм электрохимической коррозии, разрушающей его.

Вышеперечисленные способы позволяют сделать ремонт днища автомобиля без сварки даже новичку, впервые взявшемуся за это дело. Главное перед заделкой дыр нужно тщательно очищать и подготавливать поверхность. Тогда заплата простоит до ухода автомобиля на покой. Для начала следует выбрать самый простой способ — заделка шпатлёвкой.

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

  • сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
  • при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
  • сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток.[1]

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток.[1]

Видео удалено.

Видео (кликните для воспроизведения).

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток.[1]

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

  • сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
  • при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
  • сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Видео удалено.
Видео (кликните для воспроизведения).

Источники:

  1. Шредер, Ф. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей BMW 5-й серии / Ф. Шредер. — М.: АСТ, Астрель, 2014. — 272 c.
  2. Звягин, А. А. Автомобили ВАЗ: надежность и обслуживание / А.А. Звягин, Р.Д. Кислюк, А.Б. Егоров. — М.: Машиностроение, 2016. — 238 c.
  3. Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок. — М.: НЦ ЭНАС, 2009. — 208 c.
  4. Автомобили ВАЗ 2106. Эксплуатация, обслуживание, ремонт. — М.: Мир автокниг, 2015. — 208 c.
  5. Chery Amulet. Руководство по ремонту автомобиля. — М.: ЗАЗ, 2014. — 386 c.
  6. Рассел, Джесси Автотранспортное предприятие / Джесси Рассел. — М.: Книга по Требованию, 2013. — 129 c.

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Оценка 5 проголосовавших: 1

Позвольте представиться на нашем портале. Меня зовут Максим Воронцов. В настоящее время я уже более 6 лет работаю автомехаником. Я считаю, что являюсь специалистом в этом направлении, хочу помочь всем посетителям сайта решать разнообразные задачи.
Все данные для сайта собраны и тщательно переработаны с целью донести в доступном виде всю нужную информацию. Перед применением описанного на сайте всегда необходима ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ консультация с профессионалами.

Ремонт днища ВАЗ 2110 своими руками

Кузов автомобиля с годами подвергается коррозии, особенно быстро он начинает ржаветь, если за ним не ухаживать, не делать антикоррозийное покрытие. Насколько скоро начинают покрываться ржавчиной кузовные детали, также во многом зависит от качества железа, заводской обработки, со временем автомобилю требуется ремонт днища, порогов, лонжеронов, колесных арок и так далее.

Проржавевшие пороги и гнилое днище – достаточно часто встречающаяся проблема на авто ВАЗ-2110, а так как подобная работа в автосервисе стоит достаточно дорого, многие автовладельцы стараются отремонтировать машину своими руками. Залатать дыры на кузове и привести авто в нормальный вид самостоятельно можно различными методами, есть бессварочные способы, но в основном все собственники машин стараются произвести ремонт с использованием сварки.

Ремонт днища ВАЗ-2110 без сварки

При любом кузовном ремонте в первую очередь необходимо произвести внешний осмотр железа, выявить и отметить для себя, какие участки находятся в плачевном состоянии, нуждаются в ремонте или замене. Состояние металла днища определяется разными способами:

  • при помощи молотка и керна – если вы считаете, что на определенном участке присутствует ржавчина, необходимо несильно ударить по металлу, проверить, нет ли под антикоррозийным покрытием гнилого железа;
  • попробовать поднять машину на домкрате с каждой стороны – если упорные площадки подгнили, при попытке поддомкратить авто это будет заметно;
  • понажимать в разных местах на пол автомобиля – слабое, подгнившее железо будет прогибаться под ногами;
  • попытаться передвигать взад-вперед передние кресла в салоне – проблематичное перемещение сидений также нередко говорит о плохом состоянии металла.

Любой ремонт порогов и днища бессварочным способом не является профессиональным, и мастерами считается только временной мерой, чтобы по-хорошему восстановить состояние кузова, без сварочного аппарата не обойтись. Ремонтируя днище без сварки, заплатки и новые кузовные элементы не вваривают, а устанавливают на заклепках или саморезах (болтах), подготовка и вся другая работа производится так же, как и при традиционном ремонте кузова с использованием сварочного аппарата.

Инструменты и материалы для ремонта днища автомобиля

Прежде чем приступать к восстановлению кузова традиционным способом (с использованием сварки), необходимо приготовить все самое необходимое, из инструментов вам понадобится:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • электродрель со сверлами;
  • отвертки;
  • молоток.

Для удаления старой шумоизоляции может потребоваться зубило, быстрее и эффективнее удалить «шумку» можно с помощью перфоратора. Для зачистки металла нужна наждачная бумага различной зернистости, для повышения производительности работ рекомендуется использовать зачистную машинку. Без материалов при ремонте днища также не обойтись, здесь многое зависит от объема восстановительных работ. Чаще всего приходится использовать:

  • заплатки (куски нового железа) или готовые запасные части, например, лонжероны пола, панели, усилители порогов и т. д.;
  • грунт;
  • преобразователь ржавчины;
  • антикоррозийные и шумоизоляционные материалы (можно использовать Мовиль, Тектил, битумную мастику, Dinitrol, Прим Антишум и проч.).

Так как тормозные, топливные трубки под днищем нередко основательно ржавеют, прикипают и не отворачиваются, во многих случаях они также требуют замены.

Подготовительные работы

Прежде чем установить новые зарплаты на днище или вварить элементы кузова, нужно произвести подготовку, частично разобрать автомобиль:

  • снять сиденья;
  • удалить ковролин;
  • демонтировать старую шумоизоляцию;
  • убрать в сторону электропроводку в тех местах, где будет проводиться ремонт.

Перед заменой отдельных элементов, установкой заплаток вся металлическая поверхность освобождается от старой шумоизоляции, тщательно вымывается и вытирается, зачищается с помощью болгарки, зачистной машинки или наждачной бумаги. Затем металл следует обезжирить и обработать преобразователем ржавчины, только после этого можно приступать к непосредственной работе с железом.

Замена элементов днища автомобиля

Чаще всего при замене отдельных деталей днища или установке заплаток используют сварку, лучше всего для подобного ремонта подходит сварочный полуавтомат. Если меняется целиком отдельная деталь, например, поперечина, здесь можно высверлить заклепки и демонтировать элемент без применения сварки.

Когда одновременно меняется днище и пороги, последние снимаются с машины в первую очередь, и при замене порогов важно контролировать геометрию кузова. При замене напольных панелей части днища всегда монтируются снизу, затем прихватываются сваркой или устанавливаются на заклепках. Когда в полу кузова имеется множество дыр и очагов коррозии, лучше заменить днище полностью, тем более, в сборе оно на «Десятку» стоит относительно недорого.

Завершающие этапы при работе с днищем

После проведения работ по восстановлению днища кузова необходимо обработать поверхность антикоррозийными составами, лучше всего железо сначала загрунтовать, а затем уже нанести антикор. Перед нанесением защитного слоя металл обязательно нужно тщательно отмыть и высушить, самый оптимальный вариант – после мойки обезжирить уайт-спиритом, ацетоном, сольвентом или специальным химическим составом. Также не следует забывать об обработке сварочных швов, они смазываются мастикой.

Замена днища целиком

При значительных повреждениях днище часто меняется целиком, замена в данном случае более выгодна, чем проведение ремонта:

  • покупка одной большой целиковой детали в результате обходится дешевле, чем приобретение всех запчастей по отдельности;
  • объем работы в целом по замене днища получается меньше, чем его ремонт;
  • не нужно тратить время на тщательную зачистку металла от ржавчины, удаление старой шумоизоляции;
  • заменить полностью днище можно достаточно просто, без сварки, высверлив заклепки, а затем установив новый крепеж.

Если вы собираетесь пользоваться сварочным автоматом, при замене пола кузова обязательно необходимо демонтировать топливный бак, несоблюдение техники безопасности может привести к возгоранию или даже взрыву. И хотя работа по замене цельного кузовного элемента с первого взгляда кажется достаточно простой, здесь есть некоторые нюансы – на новом фабричном днище нет шпилек, кронштейна под трос ручника, других крепежных элементов, которые необходимо будет переставлять со старого пола.

Некоторые советы по ремонту днища кузова

  1. Подготавливая железо для заплаток, необходимо учитывать его толщину – слишком тонкий металл будет непрочным, а толстый лист плохо проваривается и тяжелее обрабатывается.
  2. Хотя электросварка в использовании дешевле, лучше сваривать металл с помощью полуавтомата – пользоваться им проще, а сварной шов получается ровнее и аккуратнее.
  3. При вырезке кусков металла и монтаже заплаток устанавливаемая деталь должна точно подходить по размерам.
  4. При замене днища сварочный шов не может быть сплошным, так как он имеет высокую жесткость, а недостаточная эластичность отрицательно влияет на прочность кузова.

И если вы беретесь ремонтировать кузов своими руками, следует запастись терпением, аккуратно, не торопясь, выполнять все необходимые операции, не жалея времени и сил на обработку металла, очищение его от ржавчины. Некачественная подготовка и слабая антикоррозийная обработка приводит к быстрому появлению коррозии, что негативно сказывается на сроке службы кузовных элементов.

Статьи по теме:

  • Передний лонжерон ВАЗ-2109 – замена, ремонт, стоимость работ ВАЗ-2109 – автомобиль, не отличающийся крепким кузовом, железо достаточно быстро поддается коррозии, причем, ржавеют практически все кузовные детали. Замена переднего лонжерона требуется, […]
  • Особенности замены кислородного датчика ВАЗ-2114, признаки и причины неисправности В связи с ужесточившимися нормами экологии все автомобили стали оборудоваться дополнительными системами, уменьшающими токсичность выхлопных газов, и практически на каждой машине с […]
  • Причины пропадания задней передачи на ВАЗ-1118, методы устранения неисправности В процессе эксплуатации автомобиля могут возникать различные неисправности, существуют поломки, которые наиболее характерны для каждой модели автомобиля. На Ладе Калине автовладельцы […]

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Приводя свой автомобиль в порядок, порой приходится находить неприятную проблему – сквозную дырку в днище кузова. Одни владельцы авто сразу же обращаются за помощью в сервис по обслуживанию машин, а другие пытаются заделать отверстие своими силами. Во втором случае вы имеете возможность сэкономить время и финансы, а также сумеете овладеть новыми техниками ремонта авто, что всегда полезно и актуально.

Дырки в днище

Многие люди не имеют большого количества ремонтно-строительных инструментов и техники, поэтому в гараже либо мастерской не у каждого владельца автомобиля найдется сварочный аппарат. На самом деле, если дырка в кузове размером не больше спичечного коробка, вполне реально ее заделать самостоятельно без сварки. Для этого существует несколько способов:

  • замазать дыру шпатлевкой;
  • припаять металлическую заплатку;
  • заделать эпоксидной смолой;
  • применить стекловолокно и клей;
  • установить заклепочные соединения;
  • использовать оцинкованный металлический лист.

Оцинкованный лист

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее. Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.

Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство. После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.

Шпатлевка для авто

Данный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.

Припаивание металлической заплатки

Припайка металлического элемента в поврежденную область – это способ заделки дырок в днище или любой другой части авто, когда можно закрыть отверстие небольших размеров. Чтобы осуществить ремонт машины по данной технологии, необходимо иметь такие инструменты:

  • кусок металлического листа;
  • мощный паяльник;
  • флюс или преобразователь ржавчины;
  • шпатлевка;
  • грунтовка.

Материалы в авто

Итак, для начала очищается область, которую следует отремонтировать, снимается краска, ржавчина, грязь. Далее ее обрабатывают флюсом и обезжиривают. Потом производятся замеры и вырезается металлический кусок нужной формы. Такой элемент полностью заделает отверстие, и края будут идти внахлест. Когда деталь для заплатки будет готова, ее приделывают паяльником. Затем края заплатки обрабатывают флюсом. В завершении стоит обработать участок шпатлевкой и прогрунтовать его. Когда поверхность высохнет, наносится краска и защитный слой.

Такой способ заделки дырок в днище автомобиля наиболее популярен. Специалисты отмечают долговечность припаянных заплаток, так как соединение достаточно надежное. К тому же данным способом можно заделывать дырку любого размера. В целом, припаять заплатку достаточно просто, с чем справится и новичок, не имеющий большого опыта в ремонте машин.

Последовательность действий при запайке дыр в днище

Применение стекловолокна и клея

Для повреждений средней степени часто используют способ заделки дыр при помощи стеклоткани. Когда данный участок обработан и очищен от слоев краски и ржавчины, необходимо из стекловолокна вырезать несколько накладок, размерами с отверстие плюс 2 сантиметра. Данный участок следует предварительно прогрунтовать и дать составу застыть.

Ремонтный комплект для авто

На сухую поверхность прикладывается накладка и закрепляется смесью (полиэфирная или эпоксидная смола+клей). Следующая «деталь» прикладывается и также фиксируется. Таким образом, приклеивают все детали из стеклоткани, накладывая их одна на одну. Чтобы они не провисали и не деформировались, следует подложить подкладку. Когда смола с клеем высохнет, нужно обработать рабочую область и покрасить ее.

Стеклоткань

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Обработка дыр в днище авто оцинкованным металлом встречается достаточно часто. Основной материал, необходимый для этого, – железный лист. Перед установкой его следует закрепить саморезами и смазать мастикой. Лучше всего использовать противошумную битумную смесь. Затем укладывается оцинковка и крепится болтами с помощью дрели. Потом нужно обработать участок специальными средствами, выровнять всю поверхность. Когда все просохнет и конструкция закрепится, ее следует покрыть краской.

Еще один надежный вариант заделывания дыр – это делать заклепочные соединения. По этой технологии можно ликвидировать большие и маленькие отверстия. Для этого поврежденный участок вырезается, края очищаются от краски и ржавчины. Далее вырезаются заклепки из стали, так как они меньше всего поддаются коррозии. Потом прикладывается деталь и крепится этими заклепками. Когда конструкция выполнена, весь участок окрашивается.

Пневматический заклепочник

Итак, способов заделать дыры в днище авто без сварки существует несколько. Вы можете воспользоваться любым методом, описанным в этой статье. Выбирайте именно тот вариант, который вы сумеете осуществить. И помните, любую задачу возможно и очень приятно осуществлять самостоятельно.

Опубликовано 30 Августа 2016

Как восстановить днище без сварки это видео от Сергея друга канала.Он ремонтировал свою машину и получилось давольно не плохо

Ну ты давольно быстро всё сделал:)) Ништяк получилось

неплохо вышли с положения)))Молодцы отличное видео. 

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

Жалко что люди в нашей стране заняты ремонтом старья, вместо созидания и движения вперед мы выживаем, латаем дыры. 

Я на заклёпки делал подкрылки .Вырезал до хорошего метала и через герметик клепал дюраль или алюминий загибается под любую форму не прожигаешь антикоррозийную химию.

даже самолёты на заклёпках летают,единственно плохо видно на видео

В 90х меняли днище багажника на ваз 2106 на клёпки засандалили . Так и уехала в утиль через13 лет с целым багажником и клёпками))) 

Самолеты то же клепают.;-)

Зачёт. Если промажешь так дно внутри салона-будет лучше завода.Пороги чтото не понятно,эстетический вид как будешь делать,чтоб клёпок небыло видно? Стекловолокнистой шпаклёвкой выводить будешь?Хотя промазал уже ,вариант со шпакляй отпадае уже.

самолеты все на клепках и ничего летают, так что все супер! лайк!!

жаль что не показал сам процесс, хотелось бы посмотреть

плохо что самого процесса клепания не показано 

ну самолеты и обшивку аллюминиевую имеют, вот и клепают аллюминиевыми заклепками. А авто у нас из стали. Не надо забывать, что аллюминий при контаке с металлами (особенно со сталью во влажной среде) образует гальваническую пару, и сталь корродирует. То есть, даже с идеально замазаным днищем сгниет это быстро. На жесткости кузова это тоже не лучшим образом сказывается. Но хоть так, без сварки.

Сергей я сам сварщик,и полуавтомат мог купить но на своей мазде все арки клепал.делал для себя и не чего там не гниет и неодна заклепка не вылетела,так что походид твоя шоха не хуже чем на сварке.Успехов.

нормальный вариант, у кого нет сварки но есть желание делать очень даже хорошо. Только один ньюанс мне кажется что такое соединение менее прочное поэтому металл играет и шпатлевка на местах соединения трескается. я красил волгу, на ней пороги и крылья были сделаны при помощи таких клепок

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

да не хотел бы я попасть на этой машине даже в мелкое ДТП.эти клепки срежет к херам.и можно попой на асфальте оказаться.у меня друг на фордике сиера вроде.крылья передние на клепки посадил.и года не отходили.отверстия пороздалбывались от вибрации и повылитали.работа то конечно проделана не плохо.но это не практичьно.еслибы клепки моглибы полноценно заменить сварку.то большинство гаражников бы не заморачивались со сварками болонами и пойманными зайцими ))) а тоже клепали бы.но увы это трата времени и нервов))

Молодец! завидую твоему терпению.

когда у меня не было сварки,то я так же сделал.тока клепки покупал металлические.сначало её в герметик тыкал а потом в дырку и все.год проездил на машине , ничего не отвалилось и не отошло.но дело это долгое и кропотливое.время занимает ужас. когда клепал мечтал о полуавтомате)).сваркой намного быстрей.но когда её нет то и этот вариант подходит!

самолеты тоже на клепках:D

Сама идея хорошая, но не долговечная. Я пробовал, через какое то время эти заклепки начинают плакать, а потом и вовсе все отваливается. Советую приварить все это дело.

сварить проще и надежней, не в обиду автору

Автор красавчик! дело в том,что и лобовое стекло клееное (не в шахе) а к примеру 2110. и выдерживает скручивание кузова. бывают случаи что при попадании в большую яму оно трескается а не вылетает! грубо говоря берём порог и садим на тот же стекольный герметик и «шлифонём» всё клёпкой! моё мнение должно быть крепче чем точка. при сварки меж листовые пространства должны обрабатываться спец. электро проводящим грунтом! если всё делать по технологии,то это займёт не меньше времени чем клёпка! да и попадание воды будет меньше при клёпке с герметиком. p.s у меня 2112 нужно менять телевизор.вроде и есть он «полуавтомат» но он же не аппарат точечной сварки. ну насверлю дырок, приварю. а если хуже чем точкой. на полуавтомате тоже ведь не делают краш тестов. а может клёпка это «сила» мужики! если не прав извините и поправьте. 

Кстати на днище можно добавить рёбра жёсткости! типа ложеронов. и будет бомба!

а карманы под запаску и бензобак так же можна на клепки посадить

хм прикольно а я уже собрался покупать аппарат а такое)

Мужики скиньте фото клёпаных машин

Дружище если дно должно быть сварным то ты хоть велосипед изобрети то оно должно быть сварным.А клепки эт дрочь с учетом наших дорог и препятствий. С нашими дорогами забибикаешся клепать машину раза 3 или 4 на месяц

спасибо за видео, на девятке заклепал дырки на днище, супер , мастикой замазал,дно как новое

5 лет назад передние крылья на классике на клёпки посадил, машина до сих пор каждый день на ходу и не одна клёпка не сгнила и не отвалилась, клёпки обычные затяжные алюминиевые. Сейчас пороги на фиат таким же образом ставлю, клёпка не уступит в прочности сварной точке, но при этом меньше подвержена коррозии.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки — ремонт гнилого дна

Гнилые дыры в полу автомобиля – проблема для большинства владельцев. В 99% случаев ее виновником является коррозия. Днище машины представляет собой «пирог»: слой облицовочного материала, шумоизоляция, краска, грунт и металл. Скапливающаяся влага постепенно образует пузырь, в котором запускается процесс гниения днища.

Что делать, если коррозия пробила дно автомобиля? Первый и популярный вариант – электрическая сварка металла путем накладывания заплатки. Но данный метод требует полной разборки салона. Это не всегда подойдет владельцам, особенно в гаражных условиях. В таком случае ремонт днища без сварки решит проблему без кардинального вмешательства.

Общие технологические правила

Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта.

При выявлении дефекта необходимо вскрыть слой изоляционного материала в салоне. Площадь снимаемого «пирога» должна быть в полтора — два раза больше самого проблемного участка. Это связано с тем, что отверстие нужно зачищать дальше краев. В идеале рекомендуется снять обшивку и сидение, где предполагается проводить ремонт. Так можно оценить всю картину повреждений, локализовать новые участки коррозии.

Перед тем, как заделать сквозные дырки в днище автомобиля, необходимо приостановить дальнейшее развитие ржавчины.

Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.

После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.

Способы восстановления пола автомобиля

Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.

Наложение латки из стекловолокна и эпоксидного клея

Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:

  1. Подготовить металл, удалить гнилые части, обработать преобразователем.
  2. Очистить поверхность от следов грязи, жира.
  3. Вырезать несколько кусков стекловолокна. Первый должен превышать размер дыры на 25-35 мм, второй — на 35-45 мм, третий — на 55-65 мм. При больших отверстиях может понадобиться 4-5 кусков материала.
  4. Заделка начинается с пропитки первой заплатки эпоксидным клеем. Кусок аккуратно накладывается на дырку, края разравниваются валиком или кисточкой.
  5. Поочередно клеятся остальные фрагменты стекловолокна. Важно хорошо пропитать материал смолой. Это не даст влаге просочиться между слоями и разрушить сцепление клея.

Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.

Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.

Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов. Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности.

Данный способ требует тщательного обезжиривания краев дефекта. Кроме процедур по купированию ржавчины, необходимо тщательно обработать место антисиликоновыми составами. В противном случае шпатлевка не сцепится должным образом с металлом.

Припаивание металлической заплатки

Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.

Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.

Недостатков у пайки два:

  1. Опасность пожара. При соблюдении техники безопасности, этот пункт нивелируется.
  2. Олово-свинцовый припой вызывает электрохимическую коррозию металла в зоне стыка. Для уменьшения данного эффекта нужно тщательно прогревать стык с нахлестом.

Правильно припаянная заплатка обеспечивает надежное крепление и стойкость узла к вибрациям.

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.

Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.

Следующий шаг – установка стальных заклепок. Операция выполняется ручным или пневматическим пистолетом. Второй вариант существенно ускоряет процесс и снимает нагрузку на руки мастера. По завершении крепления стык обрабатывается битумным герметиком, а лист грунтуется и окрашивается в цвет.

Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.

Ремонт масштабных повреждений

Если дно у машины прогнило по большой площади, то нужно восстановить силовые элементы пола и вернуть прочность. Кроме металла часто применяются композитные материалы – текстолит и другие комбинации. Методика выполнения работ аналогична наложению оцинкованных заплаток. Если пораженный участок плоский, необходимости в эпоксидных клеящих составах нет. Подойдут стандартные заклепки, саморезы.

Стоит помнить: если площадь пораженного днища превышает 60-65% общего размера пола машины, работы по восстановлению считаются неэффективными. Потребуется полная замена части от аналогичного автомобиля с применением сварочного аппарата.

Многие автомобилисты сталкиваются с проблемой развития на кузове коррозии. Это приводит к появлению дырок разного размера. Дабы предотвратить их увеличение, они подлежат незамедлительному заделыванию. Сделать это можно без дорогостоящей помощи профессионалов. Для этого существует несколько способов.

Шпатлевка

Одним из наиболее простых вариантов считается использование шпатлевки. Для работы понадобится приготовить такие материалы и инструменты:

  • шпатлевка автомобильная;
  • алюминиевая сетка;
  • шпатель;
  • наждачная бумага;
  • лак (краска либо грунтовка).

Перед началом рабочего процесса необходимо избавиться от шара ржавчины. Для этого можно использовать болгарку. От того, насколько тщательно выполнена эта процедура, зависит прочность наложенной впоследствии заплатки.

Для вырезания латки можно применить лист алюминия. Следует отметить, что размеры заплатки должны быть намного (1,0-1, 5 см) больше размера дыры. Алюминиевую заплатку можно первоначально прикрепить к поверхности кузова посредством малярного скотча.

После этого нанести равномерный шар шпатлевки. При этом важно обратить внимание на то, что нельзя шпатлевкой замазывать скотч. Это связано с необходимостью в дальнейшем его удалять. После полного засыхания нанесенного слоя, скотч можно аккуратно удалить.

Специалисты обращают внимание начинающих мастеров на то, что слой шпатлевки должен быть максимально ровным и тонким. От этого зависит его долговечность и эффективность.

По истечении 1-2 часов можно приступать к отшкуриванию и выравниванию шпатлевки посредством использования наждачной бумаги либо шлифмашинки.

Наложение заплаты паяльником

Не меньшей популярностью у автомобилистов пользуется второй способ –при помощи паяльника.

Так же, как и в первом случае, место наложения заплатки следует тщательно очистить от ржавчины. Вырезать латку можно из обычной алюминиевой консервной банки.

Увеличить качество ремонта можно в результате нанесения на края дыры и поверхность заплатки слой состава, обладающего антикоррозийными свойствами.

После этого паяльником пройтись по краям латки. Шов должен быть равномерным и не очень толстым.

Не исключена возможность того, что заплатка будет выступать за края кузова. В данном случае следует ее подровнять при помощи молотка.

По завершении заплатку покрыть шаром грунтовки. Это шаг считается необходимым для того, дабы избежать дальнейшего развития коррозии. Грунтовка наносится 2-3 слоями интервалом в 3-4 минуты.

Ускорить время высыхания грунтовки можно в результате использования инфракрасного подогрева.

Заплатка из стекловолокна

Заделать дыру в кузове автомобиля также можно при помощи стекловолокна и эпоксидного клея. Профессионалы рекомендуют придерживаться такой последовательности ремонтных работ:

  1. Зачистить края прорехи посредством применения болгарки либо подходящего инструмента.
  2. Обработать зачищенные места антикоррозийным средством или преобразователем ржавчины.
  3. Из стекловолокна вырезать заплатки в количестве 2-3 штук. Следует отметить, что размеры каждой латки должны быть на 30-40 мм больше размеров дыры и предыдущей заплатки.
  4. Пропитать поверхность каждой заплатки эпоксидным клеем. Благодаря этому удастся их крепко склеить, предотвратив возможность просачивания жидкости и влаги с наружной стороны.
  5. Склеенные заплатки крепятся из внутренней стороны кузова при помощи эпоксидного клея.
  6. После полного высыхания клея поверхность латок покрыть грунтовкой или шпатлевкой.
  7. На последнем этапе ремонтных работ грунтовку (шпатлевку) необходимо аккуратно зачистить наждачной бумагой.

Посредством использования одного из данных способов удастся избавиться от дыр в кузове быстро и недорого.

Источник Источник Источник https://infokuzov.ru/remont/zadelka-dnishha-bez-svarki
Источник Источник https://tehnopanorama.ru/avto/3-sposoba-kak-mozhno-zadelat-dyrku-v-kuzove-avto-bez-svarki.html

Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками

На чтение 3 мин. Просмотров 10.4k. Опубликовано Обновлено

Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.

Бессварочные варианты авторемонта

Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

Шпаклевание автомобиля

Используется материал со стекловолокном со структурой:

  • мелкой;
  • средней;
  • крупной.

Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

Стекловолокно +синтетический клей

Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см.

Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

Пайка

Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

Отрицательные моменты:

  • дороговизна припоя;
  • малая прочность.

Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

Заклёпки

Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм, для несущих элементов — 6 мм.

Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.

Прочие способы

Днище ремонтируют оцинкованными листами, применяя соединения болтами. Повреждённую область удаляют угловой шлифмашинкой. Вырезают 2 куска оцинкованного металла — для верха и низа. Пол промазывается битумной мастикой с обеих сторон. Оцинковка тоже обрабатывается.

Монтируют нижнюю составляющую, закрепляя саморезами. Длинные концы удаляют. Устанавливают верхнюю составляющую. Скрепляют болтами М5. Крепёж идёт по периметру во избежание выгибания листов.

Ремонт коробчатых элементов кузова без сварочного оборудования производится высверливанием отверстий. Затем вставляют инструмент, приводят в порядок неисправность. Отверстие заделывают любым вышеуказанным способом.

Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками, видео

Как отремонтировать отверстия в металле | Патчи для ремонта металла

Листовой металл — один из самых универсальных материалов в производстве, который используется в бесчисленных сферах применения и отраслях промышленности. Хотя листовой металл используется в производстве из-за своей гибкости, он также может быть подвержен повреждениям в условиях сильного износа.

Повреждения в результате несчастных случаев, слабые места или даже плохое обслуживание в течение многих лет могут привести к образованию отверстий в листовом металле. Ржавчина — особенно частая причина появления отверстий в листовом металле.Какой бы ни была причина повреждения, у вас есть множество способов самостоятельно отремонтировать металлические отверстия, чтобы быстро залатать материал.

Сварка

Первый вариант заполнения отверстий в металле — это сварка. Если вы хотите отремонтировать дыру в металлической двери или отремонтировать дыру в резервуаре из нержавеющей стали, то сварка — самый надежный и надежный вариант. Во время процесса сварки вы наносите новый слой металла на существующий листовой металл, чтобы повысить его долговечность, эффективно делая его толще и прочнее, чем было изначально.

Существует особый способ выполнения ремонта сваркой металла в зависимости от типа металла и его применения, например, для фиксации отверстий в кузове автомобиля. Опытные сварщики будут знать, какой вид сварки следует применять, чтобы место ремонта было достаточно прочным, чтобы предотвратить образование трещин в будущем. Нанимая опытного сварщика для ремонта отверстий в металле, обязательно спросите об используемой им технике, например о сварке дуги MIG (инертный газ для металла) или TIG (инертный газ вольфрама).

Эпоксидная смола или лента

Эпоксидная смола и лента — два распространенных варианта ремонта без сварных отверстий.Эти самостоятельные подходы эффективны при ремонте небольшого отверстия, а не значительного разрыва. Специальная эпоксидная смола и ленты предназначены для ремонта стали и металла. Когда вы заделываете отверстие эпоксидной смолой, это иногда может быть постоянным решением, в зависимости от степени повреждения и качества ремонта. Обязательно нанесите слой грунтовки на залатанный участок после того, как вы закончите герметизировать эпоксидную смолу и предотвратить повторное образование отверстия.

Клейкая лента или алюминиевая лента — это простое и быстрое решение, особенно при повреждении кузова автомобиля.Его также можно закрасить, чтобы замаскировать ремонтные работы. Однако использование ленты для заделки отверстий в кузове автомобиля или любого другого типа металла следует рассматривать только как временное решение.

Использование УФ-пластыря для исправления небольших отверстий или ржавчины

Для более надежного и постоянного ремонта отверстий в металле без сварки используйте пластырь для УФ-ремонта. Для небольших отверстий или повреждений ржавчины УФ-ремонтные пластыри — это почти мгновенное исправление, которое может быстро вернуть вас в рабочее состояние. УФ-пластыри работают путем нанесения пластыря на отверстие или ржавую область и ожидания, пока УФ-лучи от солнечного света активируют пластырь, затвердевая в течение нескольких минут после первоначального воздействия.Если вы работаете в темном месте, где нет доступа к солнечному свету, УФ-пластыри можно активировать и вылечить УФ-светом, излучаемым лампой.

Ремонтные пластыри

UV — это гибкий, похожий на ткань материал, который может легко ложиться на любую поверхность, обеспечивая идеальное прилегание. В качестве промышленного клея УФ-ремонтные пластыри образуют прочную связь с металлической поверхностью, обеспечивая длительный ремонт без сварных отверстий. Патчи для УФ-ремонта также водонепроницаемы, а это значит, что вам не придется беспокоиться об утечках или дополнительной ржавчине. Металлические ремонтные пластыри также устойчивы к коррозии и маслам и не изнашиваются при продолжительном воздействии ультрафиолета.Нанесение УФ-пластыря — это быстрый процесс, который занимает не более часа, чтобы нанести, отшлифовать и покрасить от начала до конца.

Применение патчей мгновенного восстановления

Мгновенные ремонтные пластыри

UV — это универсальные решения для мгновенного ремонта металлов. Совместимость с сотнями различных продуктов и поверхностей, есть бесконечное количество приложений для мгновенного ремонта. Ремонтируете ли вы что-то по дому, ремонтируете кузов или заделываете дыры в промышленном или сельскохозяйственном оборудовании, УФ-пластыри подойдут для вашей ситуации.

Если вам интересно, как исправить отверстия в металле, рассмотрите следующие варианты применения заплат для ремонта металла:

1. Автомобильная промышленность

Если вам нужно отремонтировать кузов, вы можете подумать, что единственный способ получить прочную и долговечную заплату — это приварить отверстие. Мгновенные ремонтные пластыри, активируемые УФ-светом, представляют собой экономичную и удобную альтернативу исправлению дыр в кузове автомобиля.

Ремонтные патчи

UV быстро устраняют ржавые бамперы или топливные баки, а также заделывают отверстия в крыльях, глушителях или радиаторах.Формула клея работает на металлических или стекловолоконных кузовах и может применяться как внутри, так и снаружи. Ультрафиолетовые ремонтные пластыри также отлично подходят для транспортных средств для отдыха, мотоциклов и прицепов.

2. Промышленное

Промышленные настройки грубые и строгие, что приводит к износу даже самых твердых поверхностей. Если у вас образовались дыры в резервуарах, трубах или металлических трубопроводах, УФ-заплатка для ремонта может обеспечить качественный ремонт за короткое время.

Для небольших отверстий или пятен ржавчины в оборудовании HVAC нанесение заплатки для УФ-ремонта может обеспечить высококачественное и долговечное решение без необходимости сварки.

3. Сельское хозяйство

Внезапное повреждение сельскохозяйственного оборудования приводит к дорогостоящим сбоям в работе бизнеса. Когда вы обнаруживаете дыру в своем зернообрабатывающем оборудовании, очень важно как можно быстрее устранить ее. Ремонтные пластыри с УФ-активацией являются незаменимым помощником при выполнении любых сельскохозяйственных работ.

Замена зерновых бункеров и сельхозтехники стоит дорого. Сохраните свои вложения, сделав рентабельный и постоянный ремонт с помощью УФ-пластырей. Мгновенные исправления для ремонта помогут вам быстро залатать дыры в зерновых бункерах, магистральных каналах элеватора и другом оборудовании для обработки зерна, возвращая вас к работе с ограниченным временем простоя.

4. Вокруг дома

Домовладельцы знают, что текущее обслуживание дома и двора важно для предотвращения дорогостоящих повреждений и сохранения стоимости дома. Чтобы оставаться на вершине своего списка дел, держите под рукой патчи для мгновенного ремонта, чтобы выполнять текущее обслуживание по дому. УФ-ремонтные пластыри могут работать на поврежденных дверях гаража или сарая, а также на металлическом сайдинге или водостоках.

Вы также можете использовать УФ-пластыри для ремонта своего хобби или спортивного инвентаря, такого как каноэ, каяки, снег и доски для серфинга.С помощью УФ-пластыря вы также можете восстановить поврежденное оборудование для бассейна или садовые шланги.

Попробуйте патч Patchworx UV Repair для ремонта металла

Ремонт отверстий в металлических поверхностях не обязательно должен быть дорогостоящим или трудоемким. Вы можете быстро и удобно ремонтировать отверстия в металле без сварки, используя пластырь Patchworx UV от LCDM. Избегайте грязной эпоксидной смолы и непрочной ленты и получите долговечное долговечное решение с мгновенными заплатами для ремонта металлических отверстий.

Применение пластыря для ремонта Patchworx UV — это простой четырехэтапный процесс, который можно выполнить менее чем за час.Patchworx выпускается в трех размерах, чтобы удовлетворить ваши потребности в ремонте. Закажите Patchworx онлайн сегодня или свяжитесь с командой LCDM!

Panel Repair — Набор для ремонта панели без сварки Eastwood

Инструкции и технические советы


Ремонтный комплект Eastwood для несвариваемых панелей разработан для постоянного ремонта коммутационных панелей из стали и алюминия, когда сварщик недоступен. Ремонт с помощью патч-панелей или панелей, изготовленных по индивидуальному заказу с использованием нашего клеящего средства для панелей, может быть выполнен с структурной целостностью, намного превосходящей сами заклепки.Быстро и навсегда отремонтируйте крылья, боковые панели, полы багажника, противопожарные перегородки, двери или поддоны без сварки.

Ваш комплект панели Eastwood без сварки состоит из следующих элементов:

  • Фланец панели 5/8 «
  • 1 Плоскогубцы для выемок
  • 1 Клещи для сжатия
  • Держатели для заглушек 20 1/8 «
  • 3 боковые ручки
  • 1 Панельный клей с адаптером для пистолета для герметика (подходит для любого стандартного пистолета для герметика.)
  • ШАГ 1:
    Удалите всю краску с поврежденного участка, чтобы обнажить оголенный металл. Продолжайте удалять краску, чтобы обнажить 1-2 дюйма коррозионно-стойкого металла вокруг повреждений, используя наш 6-дюймовый зачистной диск (№ изделия № 13397) и оправку (№ изделия № 13064) или шлифовальную машину «DA» с бумагой с зернистостью 180. Разметьте линии разреза на расстоянии не менее 2 дюймов от повреждений или вблизи краев панели или линий разъема.

    ТЕХНИЧЕСКИЙ СОВЕТ : Линии отреза также могут быть выполнены под широким боковым молдингом или обрезкой, если таковая имеется.

    ШАГ 2:
    Нанесите растушевку на 2-3 дюйма вокруг линий разреза для последующего смешивания. Вырежьте линии разметки с помощью наших высекальных ножниц или пневматических ножниц. Можно использовать ножницы или ножницы, но это будет немного сложнее.


    ШАГ 3:
    Начните использовать фланец панели для аккуратного и аккуратного фланца вокруг отверстия выреза. Отрегулируйте захват тисков так, чтобы фланец был достаточно глубоким для ремонта заподлицо. Проверьте фланец куском металлолома того же калибра, чтобы убедиться, что фланец правильный и обе части образуют ровную поверхность.

    ШАГ 4:
    Разметьте размеры области выреза на куске картона, отрежьте до точной формы и перенесите на патч-панель, измеряя от внешней стороны фланца. Отрежьте по форме и проверьте правильность посадки, используя прямой край, как показано. Отрегулируйте патч-панель, аккуратно обрезав ее по уровню и промойте все вокруг фланца.
    ПРИМЕЧАНИЕ : Патч-панель должна быть такого же калибра, как и оригинальная панель.

    ШАГ 5:
    Теперь расположите узор заклепок на патч-панели, удерживая отверстия для заклепок по центру в области перекрытия: этот комплект настроен для использования заклепок №4 заподлицо.Вы должны начинать раскладку заклепок с угла, чтобы гарантировать, что они лежат ровно по завершении, промежутки между заклепками находятся на расстоянии от 3/4 «до 1» друг от друга. Это будет зависеть от площади заплатки. Если заплатка всего 5 дюймов в длину на 3 дюйма в высоту, используйте интервал 3/4 дюйма; если нашивка больше, используйте интервал 1 дюйм. При приближении к краям или противоположным углам вам придется принимать решения о размещении заклепок.

    TECH TIP : Используйте только алюминиевые заклепки и патч-панели для алюминия и стальные заклепки и патч-панели для стали.

    ШАГ 6:
    После того, как рисунок заклепок будет точно разложен, зажмите коммутационную панель на месте, используя прилагаемые краевые зажимы и c-образные зажимы, если это необходимо. Обязательно проверьте положение панелей заподлицо (ровно), используя линейку, как и раньше. Начните сверление отверстий под заклепки с помощью сверла 1/8 дюйма, начиная с угла, используя прилагаемые держатели для глухих отверстий в просверленных отверстиях, чтобы помочь закрепить панель. После того, как отверстия просверлены, снимите зажимы и патч-панели и удалите заусенцы со всех отверстий; это обеспечит промывочный ремонт в конце концов.

    STEP 7:
    Используйте плоскогубцы для зенковки (углубления) всех отверстий как на коммутационной панели, так и на оригинале. Если вы не знакомы с плоскогубцами для ямок, просверлите несколько отверстий диаметром 1/8 дюйма на куске лома и потренируйтесь, чтобы почувствовать это. После создания ямок на небольших панелях вам, возможно, придется выпрямить края. Это можно сделать с помощью молоток и тележка в исходной панели, а также молоток и наковальня на патч-панели.

    ШАГ 8:
    После того, как все отверстия будут покрыты ямочками, установите патч-панель, используя держатели для заглушек, и проверьте установку.Панель должна быть заподлицо с окружающей областью и повторять контуры исходной панели. Если панель не подходит заподлицо, края могут быть деформированы, или на исходных отверстиях панели могут появиться неправильные ямочки. Выровняйте края, как указано выше, или увеличьте глубину инструмента для создания углублений и измените нижние или исходные углубления на панели.

    ВАЖНОЕ ПРИМЕЧАНИЕ : ПРИЛАГАЕМЫЙ КЛЕЙ ДЛЯ ПАНЕЛЕЙ РАБОТАЕТ ТОЛЬКО 30 МИНУТ, И СМЕСИТЕЛЬНЫЙ НАКОНЕЧНИК НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ повторно.

    ШАГ 9:
    Снимите заглушки и очистите фланцевую область на обеих панелях с помощью ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ окраски или качественного разбавителя для лака, протрите панели чистой тканью или бумажными полотенцами до полного высыхания. Снимите колпачок с клейкой трубки, состоящей из двух частей, и установите наконечник для смешивания, вставьте трубку с клеем в адаптер пистолета для герметика и установите синий адаптер на поршень пистолета для герметика. В системе клея панели используется обычный пистолет для герметика.

    ШАГ 10:
    Выдавите небольшое количество на куске картона и проверьте равномерность смеси, которая должна быть темно-серого цвета без белых полос.

    ШАГ 11:
    Нанесите клей на исходную панель по центру линии заклепок валиком 1/4 дюйма, как показано здесь.

    ШАГ 12:
    Установите патч-панель, используя держатели для заглушек в каждое отверстие, убедитесь, что панель установлена ​​заподлицо, используя линейку. Клей будет выдавлен вдоль фланца. Это можно сгладить с помощью расширителя шпатлевки после установки заклепок. Поочередно снимайте все заглушки, заменяя их заклепкой.Смочите держатели для штор в растворителе до того, как клей успеет застыть, в противном случае они станут непригодными для использования. Начните клепать (используя плоские заклепки №4) сначала на углу или радиусе, чтобы панель оставалась на одном уровне. Продолжайте устанавливать заклепки, работая равномерно с начальной точки, пока не будут установлены все заклепки.

    Теперь используйте шпатель, чтобы разгладить клей: именно здесь происходит защита от коррозии, так как вся область фланца и шов защищены клеем с обеих сторон ремонта.

    ЗАВЕРШИТЕЛЬНЫЙ ШАГ:
    Дайте клею отремонтировать не менее 4 часов, прежде чем шлифовать ровную поверхность. По прошествии времени отшлифуйте, как обычный наполнитель. ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ НАПОЛНИТЕЛЕЙ, ПРАЙМЕРОВ ИЛИ ТОПКОАТОВ ДОЛЖЕН ОТВЕРДИТЬСЯ В ТЕЧЕНИЕ 24 ЧАСОВ. Зашлифуйте поверхность и нанесите шпатлевку, если необходимо произвести ремонт заподлицо и профессиональный ремонт. Используйте нашу грунтовку для самопротравливания (арт. № 16014Z) на отремонтированном участке и завершите его так же, как и любой другой точечный ремонт.

    ТЕХНИЧЕСКИЙ СОВЕТ : Распылите на тыльную сторону патч-панелей состав для цинкования (арт. № 13242Z Аэрозоль) для защиты от коррозии.

    Как исправить ржавчину на автомобиле без сварки

    Получите одобрение сейчас Найдите ближайший к вам автосалон

    Даже автомобиль, который в остальном находится в идеальном состоянии, может подвергнуться коррозии, что может стать настоящим тормозом. Возможно, вы думаете, что единственный вариант — это дорогая поездка в местный автомастерский, но вы ошибаетесь. Существует совершенно новый набор клеев космической эры, которые могут склеивать металл вместе, поэтому мы здесь, чтобы сообщить вам:

    • Как работают эти клеи
    • Как они могут сэкономить деньги
    • Как вы можете использовать их самостоятельно

    Как: Ремонт ржавчины кузова своими руками

    Эти новые передовые клеи обладают прочностью около 275 бар, что делает их более чем подходящими для длительного ремонта ржавчины кузова автомобилей.Вы просто приклеиваете пластырь к задней части корпуса, а затем используете пластырь для ремонта, чтобы соответствовать отверстию, заканчивая пластиковым наполнителем, грунтовкой и краской.

    Вот все, что вам нужно знать, как избавиться от дыры от ржавчины.

    • Подходит для двухстворчатого аппликатора: Это двухкомпонентный клей, поэтому вам понадобится двухствольный аппликатор, который может выдавливать равные количества двух материалов через одно и то же сопло. Это облегчает вам задачу, поскольку клей полностью перемешан и готов к нанесению к тому времени, как он выйдет.
    • Отрежьте ржавчину: Возьмите сабельную пилу либо с металлическим лезвием, либо с отрезным кругом на шлифовальном станке, затем используйте его для удаления ржавчины на корпусе. Сделайте это просто, сделав квадратное или прямоугольное отверстие. Просто убедитесь, что вы провели пальцем по внутренней поверхности листового металла, чтобы убедиться, что вся ржавчина исчезла — если она грубая, срежьте еще немного.
    • Вырезанный листовой металл: Вам понадобится одна заплатка, которая на 15 мм больше со всех четырех сторон, чем заржавевшая область.Это ваша опорная пластина. Вторая часть — это настоящая заплатка, и ее нужно обрезать до тех же размеров, что и отверстие в кузове вашего автомобиля.
    • Приклейте их вниз: Начните с приклеивания опорной панели к корпусу. Просто используйте полоску клея, проденьте панель в проделанное вами отверстие и плотно прижмите ее несколькими маленькими зажимами. Далее приклеиваем сверху патч.
    • Отделка: Теперь, когда автомобиль залатан, вы можете добиться его наилучшего вида. Возьмите пластиковый наполнитель, грунтовку и краску.Наносите каждый по очереди, пока старый патч не станет едва различимым.

    CarHop здесь, чтобы помочь сохранить ваш автомобиль в отличном состоянии

    Ищете дешевый и безопасный способ удаления ржавчины? Ознакомьтесь с нашим руководством по удалению ржавчины с автомобиля с помощью Coca-Cola! Мы с радостью поможем вам посоветовать, как ваша машина будет отлично выглядеть и работать безупречно, но мы также будем рады помочь вам найти следующий автомобиль, когда придет время. Чтобы узнать о широком ассортименте подержанных автомобилей, посетите местный дилерский центр CarHop сегодня.

    Сделай сам Устранение ржавчины без сварки от Kent Bergsma | Руководства Mercedessource, продукт

    ПЕЧАТНОЕ И СВЯЗАННОЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ — КРАСКА В КОМПЛЕКТ НЕ ВКЛЮЧЕНА !!!!!

    Я включил главы о необходимых инструментах и ​​расходных материалах, простом ремонте поверхности от ржавчины, который может сделать каждый, промежуточном ремонте небольших отверстий под ржавчину и передовых методах устранения серьезных точечных, больших отверстий и гнили. Гарантирую, вы будете поражены. Это информация, о которой многие автомобилисты никогда не слышали.У меня также есть расходные материалы и комплекты, доступные на моем веб-сайте, так что вы можете заказать их и сразу приступить к работе. Ржавчина никогда не спит!

    Вот последовательность ремонта одного из наиболее распространенных способов устранения ржавчины, в котором этот продукт превосходит всех — ржавчины в колесных арках. На самом деле, делать ремонт таким способом лучше, чем пытаться приварить новый металл колеса. Вы когда-нибудь были свидетелями того, как быстро сваренная сталь может ржаветь? Если вы не можете добраться до задней стороны нового сварного шва, чтобы обработать его, это будет продукт, подобный чудо-краске, он снова заржавеет с обратной стороны через 4-8 лет, если он подвергнется воздействию влаги.

    Вот типичное пятно ржавчины, которое можно найти в области колесной арки. Выглядит неплохо, правда … просто помните, что вы всегда видите кончик ржавчины … Это пример того, почему я ненавижу грунтовку кузова. Это позволяет влаге задерживаться под покрытием и фактически ускоряет процесс образования ржавчины.

    Когда вы начинаете соскабливать грунтовочный слой и отслаиваться металл, отверстие всегда будет хуже, чем вы ожидали вначале.

    После того, как поврежденный металл будет полностью обнажен, вы можете продолжить соскабливание и грубую шлифовку окружающего металла до области, по крайней мере, на 1-2 дюйма за слабым металлом.

    Тщательно покройте область внутри отверстия Miracle Paint, чтобы предотвратить дальнейшее ржавление, затем сделайте заплатку из 3 слоев стекловолоконного мата, пропитанного Miracle Paint, и нанесите его на отверстие для ржавчины. Когда просохнет за ночь, вы не поверите, насколько прочен этот ремонт. Даже стук по нему заставит вас подумать, что вы натягиваетесь на листовой металл. Он сохнет так же крепко, как эпоксидная смола, но не высыхает от ржавчины, как эпоксидная или полиэфирная смола. Это действительно чудо!

    Когда Miracle Paint высохнет, вы можете нанести на него водостойкий наполнитель, отшлифовать поверхность и затем нанести на нее наш высококачественный защитный слой от стружки (не используйте обычную грунтовку для кузова автомобиля.Немного помассируйте, и вы даже сможете сделать так, чтобы он выглядел старым и оригинальным. Подробные сведения о том, как это сделать, включены в данное расширенное руководство по ремонту ржавчины.

    С другой стороны, этот продукт отлично подходит для ремонта отверстий в глушителях и задних выхлопных трубах. Просто попробуйте найти ЛЮБОЙ другой продукт, который может это сделать, и пусть он будет последним. Сделал ремонт глушителей, срок службы которых продлился!

    Постоянный ремонт ржавчины панелей порога и пола без сварки | Проблема ржавчины / коррозии

    Можете ли вы доверить, что автомастерская сделает работу правильно? Остерегайтесь — их очень мало — я имею в виду очень мало кузовных мастерских, которые знают, как правильно отремонтировать ржавчину.Даже самые известные и уважаемые мастерские могут красиво сварить новый металл и идеально заполнить шов присадкой для кузова. Если ремонт проводится в среде с высокой влажностью, это может быть спустя годы, а может быть, и два владельца позже, но ржавчина снова поднимет свою уродливую голову. Сначала это проявится в виде маленьких пузырьков в краске. Со временем пузыри превратятся в большие комочки (показано справа 2-м рисунком ниже). Когда вы соскребете краску и откопаете наполнитель для тела, вы будете шокированы тем, что найдете.Как я обнаружил на своем 6.9, кузовная мастерская, которая ремонтировала правое заднее крыло, использовала стеклоткань с полиэфирной смолой, чтобы заполнить отверстие, а затем покрыла его обычным автомобильным наполнителем. Я уверен, что когда она вышла из окрасочной камеры, она выглядела очень красиво. Но все, что сделал этот ремонт, — это улавливание большего количества влаги в отремонтированной области из-за попадания воды в боковые колодцы багажника (очень часто из-за утечек через уплотнитель заднего стекла). И когда я выкопал все это и вычистил, посмотрите на ремонт, которым мне теперь предстоит заниматься.

    Перед тем, как купить свой 6.9, я очень внимательно осмотрел ржавчину и почувствовал, что она минимальная, учитывая, что это была европейская модель. Во время первоначального осмотра я не обнаружил структурной ржавчины на машине. Если бы имел, то не купил бы. Более тщательный осмотр моего лифта дома подтвердил, что я принял правильное решение. Помните, если вы видите немного ржавчины здесь и там, будьте готовы найти больше, когда вы в ней покопаетесь. Вы увидите это проиллюстрировано на следующих страницах на моей машине (но по опыту я ожидал этого).Зима здесь, на северо-западе, почти закончилась, поэтому я решил, что пора заняться этой угрозой. Я называю это угрозой, потому что, если вы не позаботитесь об этом — я гарантирую, что он будет продолжать нападать на вас.

    Этап 1: Полная проверка всех участков ржавчины

    Этап 2: Вскрытие, удаление накипи и очистка всех участков ржавчины.

    Этап 3: Нанесение заплаток Miracle Paint для заделки отверстий и восстановления первоначальной формы

    Имейте в виду, что весь этот неконструкционный ремонт листового металла выполняется без сварки.Сварка в этих областях часто может создать больше проблем, которые она решает. Не верьте этому ?? Вы должны увидеть некоторые из машин, на которые я смотрел через 5 лет после ремонта патч-панелей с помощью сварки … И этот автомобиль — прекрасный тому пример. Если линии сварных швов не обработаны таким же хорошим продуктом, как Miracle Paint, новая и очень быстрая ржавчина пройдет прямо через наполнитель кузова !. Добавьте к этому тот факт, что если вы начнете сварку в этих областях, будьте готовы удалить большую часть салона автомобиля!

    Чтобы узнать больше об удивительных качествах Miracle Paint, обязательно прочтите мое руководство по ремонту ржавчины.Это руководство подробно расскажет, как получить результаты, которые вы видите выше. Вы не поверите в разницу! Распылив Miracle Paint на заднюю часть всех этих ремонтов, они прослужат дольше, чем остальная часть автомобиля …

    Чтобы заказать это руководство, см. Сопутствующие товары ниже

    Как исправить чугун без сварки — 3 метода и руководства

    0

    Последнее обновление: 12 марта 2021 г.

    Чугун используется во многих промышленных и бытовых сооружениях.Это жизненно важный полезный материал, который используется в самых разных целях, от печей до двигателей. По своей природе чугун хрупкий. Однако при плохом уходе он может быть подвержен поломкам и трещинам. Трещины на чугуне могут быть вызваны перепадами температур, резкими перепадами температуры и физическими ударами в результате падения на твердую поверхность. Трещины в чугунном оборудовании могут вызывать утомление и стресс. К счастью, это можно исправить с меньшими затратами времени и хлопот.

    Хотя вы можете закрепить чугунные детали с помощью сварки, это может быть сложно, так как вы можете в конечном итоге вызвать дальнейшие повреждения в процессе.Есть несколько идеальных методов, которые можно использовать для ремонта чугуна, не требующего сварки. Такие методы включают пайку, использование эпоксидной замазки и использование холодной металлической строчки.

    При ремонте чугунных деталей рекомендуется использовать идеальные методы. Использование неправильной техники может привести к дальнейшему повреждению вашей работы и невозможности ремонта. Хотя сварка является обычно предпочтительным методом соединения металлических деталей, она может не подходить для некоторых чугунных деталей, требующих некоторых технических деталей.

    Эта деталь даст вам столь необходимое понимание того, как можно закрепить чугунные детали без сварки.

    Давай перейдем к делу.

    Как закрепить чугун с помощью холодной металлической строчки

    Холодная строчка по металлу идеально подходит для закрепления чугуна с трещинами, который нельзя отремонтировать обычными методами, например сваркой. В этой технике используются специальные вставки, которые соединяют поврежденный металл независимо от характера трещины. Различные части чугуна, разделенные трещиной, зашнурованы холодной металлической строчкой.

    Холодная прострочка металла — популярный метод и идеальное решение для ремонта конструкций, которые нелегко заменить или разобрать. Строители также могут использовать этот метод для восстановления старых зданий, чтобы сохранить первоначальный архитектор и ручную работу.

    В отличие от сварки, этот метод также подходит для ремонта судов и железнодорожных локомотивов. Когда двигатель корабля блокируется, вместо того, чтобы заменять его новым, вы можете использовать выключатель из холодного металла, чтобы починить его.Эта процедура популярна в строительстве, автомобильной промышленности, горнодобывающей промышленности, машиностроении с большими двигателями, на транспорте и во многих других важных приложениях.

    Ниже приводится пошаговая процедура ремонта чугуна с помощью холодной прошивки металла.

    1. Диагностика трещины чугуна

    Кредит: Bluesnap, Pixabay

    .

    Рассмотрение рассматриваемой трещины — это первый шаг в процессе холодной прошивки. Этот метод идеально подходит для чугуна толщиной от 3/16 дюйма до 1 фута.Длина трещины значения не имеет. Характер трещины будет определять, можно ли ее исправить или вам нужно полностью создать другую чугунную деталь.

    2. Сверление отверстий

    Изображение предоставлено Международной ассоциацией Metalock, Wikimedia Commons CC 4.0

    Второй этап процесса сшивания холодным металлом — просверливание отверстий вдоль трещины. Отверстия следует располагать через равные промежутки времени. Для достижения наилучших результатов рекомендуется использовать направляющую для точного сверления отверстий вдоль трещины.В наборе отверстий не обязательно должно быть одинаковое общее количество. Идея состоит в том, чтобы сделать прочные швы, чтобы скрепить потрескавшийся чугун.

    3. Соединение рядов отверстий

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons CC 4.0

    После просверливания отверстий для швов вам потребуется соединить их вместе. Чтобы укрепить чугун с трещинами, отверстия позволяют легко вставить ключи. Вам понадобится гигантское долото, чтобы соединить отверстия, не создавая прорези в металле.Круглые выступы просверленных отверстий будут служить точками крепления, когда ключи будут вставлены. Очень важно поддерживать внешний диаметр просверленных отверстий при их соединении.

    4. Вставка металлических стежков или металлических ключей

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons CC 4.0

    Самым важным компонентом этого процесса являются металлические ключи. Они обеспечивают прочность, необходимую для удержания треснувших частей вместе после ремонта.При сшивании холодных металлов большое значение имеет высокопрочный металл. В противном случае вам придется повторить процедуру, так как она может оказаться неэффективной.

    В идеале просверленные отверстия на первом этапе должны быть той же длины, что и металлические ключи. Таким образом, металлические шпонки будут добавлять столь необходимую прочность по всей поверхности чугуна, предотвращая, таким образом, возникновение дальнейших трещин. Между просверленными отверстиями и металлическими ключами должно быть плотное прилегание для создания прочного соединения. Между металлическими клавишами и оригинальной деталью не должно быть люфта.

    Если на исходной поверхности детали есть излишки материала, вам не следует беспокоиться о том, как избавиться от лишних материалов в процессе чистовой обработки.

    5. Сшивание петель вместе

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons

    Недостаточно полагаться на вставленные металлические ключи в треснувшую чугунную деталь. Это потому, что они могут быть недостаточно прочными, чтобы выдерживать сильное давление и высокую температуру; таким образом, они могут сломаться. Таким образом, вам нужно будет соединить винты между металлическими ключами.Поместите их относительно близко к соседним винтам и металлическим скобам, которые вы установили. Связь между отремонтированным металлом и чугуном с трещинами может быть более прочной после затягивания стежков.

    Так же, как и с металлическими клавишами, ничего страшного, если есть лишний металл, который может выступать из установленных винтов. Лишний материал пригодится при отделке поверхности; он будет выглядеть как одно целое чугунное изделие. Выравнивание заподлицо с поверхностью оригинальной чугунной детали поможет устранить слабые места и вероятность повторного появления трещин.

    6. Удаление лишнего материала

    Последний этап процесса сшивания холодным металлом заключается в удалении излишков материала с винтов и металлических ключей, которые вы вставили. Используя стамеску, удалите как можно больше металлического материала. Затем инструмент для шлифования используется для шлифования остатков. Повторная полировка жизненно важна, поскольку помогает восстановить чугунную деталь в том виде, в котором она была изначально. Доказательства ремонта должны быть спрятаны под излишками металла, чтобы внешний вид был чистым.


    Использование эпоксидной шпатлевки для ремонта чугуна с трещинами

    Правильное обслуживание ваших чугунных деталей должно быть сделано, чтобы предотвратить их легкое растрескивание. Было бы лучше, если бы вы также хранили его в сухих условиях, чтобы предотвратить ржавчину. Однако в случае появления трещин вы можете закрепить чугунные детали с помощью эпоксидной замазки, выполнив следующую пошаговую процедуру.

    • Во-первых, купите эпоксидные шпатлевки, такие как Quick Steel или JB Weld, в местном хозяйственном магазине.Эти два типа эпоксидных смол будут служить клеем, прилипать к чугуну и заполнять трещину надежным уплотнением.
    • Используя наждачную бумагу с зернистостью 80, отшлифуйте чугун, чтобы удалить всю краску и ржавчину, которые могли покрыть трещину. Чтобы трещина не расширилась, используйте движения вперед и назад вместо круговых. Этот процесс помогает очистить поверхность отливки чугуна, удаляя вещества поверх трещины.
    • Используя тряпку, воду и мыло, тщательно очистите трещины и поверхность.Прежде чем продолжить, дайте чугуну высохнуть.
    • Следуя инструкциям производителя, перемешайте эпоксидную смолу. На плоскую поверхность выдавите немного. Вы можете использовать шпатель и кусок картона, чтобы перемешать его.
    • Затем смесь шпатлевки наносится на чугун с трещинами и поверх него. Убедитесь, что вы соскребли излишки смеси шпателем до того, как она высохнет. Перед обращением с отремонтированным чугуном рекомендуется подождать 24 часа.
    • Завершающим этапом ремонта чугунных деталей эпоксидной шпатлевкой является закрашивание заделанной трещины. Это помогает повысить долговечность и обеспечить соответствие отремонтированной части с трещиной и остальной части чугуна.

    Использование пайки для фиксации чугуна с трещинами

    Хотя чугун — твердый материал, он склонен к поломкам и трещинам. Еще один эффективный способ устранения трещин без сварки — это пайка. В отличие от традиционной техники сварки, используемой для ремонта металлических предметов, при пайке для фиксации чугунных деталей требуется минимальное количество тепла.Этот метод обычно используется для исправления трещин на чугунных изделиях.

    Ниже приводится пошаговое руководство по ремонту чугунной детали с трещинами методом пайки.

    • Присадочный стержень выбирается в зависимости от области применения детали чугуна. Присадочные стержни, которые используются для пайки чугуна, часто делают из латуни или никеля. Некоторые производители и специалисты по слесарным работам используют присадочные стержни с флюсом, в то время как другие предпочитают другой флюс при пайке.
    • После выбора предпочтительного присадочного бруса необходимо подготовить поверхность трещины на чугунной детали. Перед пайкой поверхность трещины необходимо тщательно очистить от окислов и загрязнений. С помощью шлифовального станка поверхность трещины следует отшлифовать до U-образного поперечного сечения. Эта процедура позволяет припоям избегать концентрации напряжений и полностью вливаться в трещину.
    • Щеткой из нержавеющей стали следует очистить отшлифованную поверхность после шлифовки чугунной детали.Эта процедура помогает удалить любые твердые частицы, оставшиеся после измельчения.
    • Затем предполагается нагрев чугунной части. Попытка использовать паяльную горелку на более холодных частях чугуна может привести к дальнейшему короблению и растрескиванию. Таким образом, для медленного нагрева чугунной детали можно использовать другие типы источников тепла, такие как горелка для травы, духовка или газовый гриль.
    • Затем кусок чугуна кладется на рабочую поверхность и при необходимости закрепляется.Во время процесса пайки некоторые важные детали могут нуждаться в нагреве, особенно если трещина значительная, а процесс пайки может занять время. Для поддержания температуры изделия рекомендуется использовать внешний нагреватель.
    • Затем вам необходимо нагреть поверхность трещины с помощью паяльной горелки до тех пор, пока она не станет ярко-красной. Затем на поверхность трещины кладут присадочный стержень. Для эффективного процесса пайки рекомендуется, чтобы температура поверхности была очень высокой, чтобы материал присадочного стержня мог легко проникать в трещину.По мере продвижения трещины вы можете использовать паяльную горелку для поддержания местной температуры.
    • Наконец, поместите отремонтированную деталь в емкость с песком и полностью засыпьте песком. После пайки фиксированное количество чугуна следует очень медленно охладить. Чугун может треснуть, если его оставить на воздухе для охлаждения. Рекомендуется оставить отремонтированную деталь хотя бы на один день в песке и дольше, если домен значительный.

    Как подготовить чугунную деталь с трещинами перед ремонтом

    Покупка новой чугунной детали может быть дорогостоящей; таким образом, вам следует подумать о его ремонте. После того, как вы решите отремонтировать чугун, независимо от упомянутых выше методов, которые вы, возможно, захотите использовать, вы должны тщательно очистить его, чтобы удалить грязь, жир и оксиды.

    Ниже приведены рекомендации по очистке чугунных деталей перед их установкой.

    Ваши чугунные изделия могут не только потрескаться, но и заржаветь или сгореть. Если ваша чугунная деталь обгорела, вы можете сначала пролить соль на ее поверхность. Для очистки поверхности можно использовать скраб или мягкую щетку. Для более эффективной очистки лучше всего использовать влажную щетку. Однако, если ожог устойчивый, следует использовать пластиковый скребок, чтобы удалить пригоревшие вещества с поверхности.

    Если ваша чугунная деталь заржавела, вы можете использовать скраб и моющее средство, чтобы избавиться от ржавчины.Ржавчина может повредить ваш чугунный элемент, если ее вовремя не устранить. Приправа также может быть лекарством, если уровень ржавчины высок.

    Предположим, что ваш чугунный предмет, который потрескался, обесцветился, вы можете тщательно протереть его стальной мочалкой, чтобы удалить с него любые частицы. Это поможет удалить любые следы грязи на металлической детали. После чистки вымойте кусок теплой водой с мылом и дайте ему высохнуть. Цвет вашей чугунной детали будет восстановлен.

    После того, как ваша чугунная литая деталь станет чистой и сухой, вы можете отшлифовать ее, чтобы устранить такие дефекты, как пористость, и подготовить потрескавшуюся поверхность к ремонту.


    Итог

    Треснувший чугун — это еще не конец вашей детали; вы можете быстро отремонтировать его и восстановить работоспособность. Не обязательно использовать сварку. Некоторые из методов, которые вы можете использовать, чтобы исправить это, включают эпоксидную замазку, холодную строчку металла и пайку металла в соответствии с процедурами, описанными выше. Благодаря этому теперь вы можете встать и эффективно восстановить свой потрескавшийся чугун.

    Если вам нужно выполнить другие работы по склеиванию без сварки, ознакомьтесь с некоторыми из наших других практических руководств, приведенных ниже:


    Изображение предоставлено: Ernest_Roy, Pixabay

    Ржавчина и отверстия в раме — проекты Джо

    Сварка отверстия со стороны пассажира

    И снова процесс был таким же для отверстия со стороны пассажира.Я размазал эпоксидную смолу вокруг отверстия, используя как угловую шлифовальную машину, так и Dremel с шлифовальной головкой, чтобы проникнуть в труднодоступные места. Я вырезал кусок мягкой стали толщиной 1/16 дюйма, придав ему примерно треугольную форму, которая соответствовала отверстию.

    Перед сваркой я использовал эластичные шнуры, чтобы не мешать шлангам и линиям, чтобы случайно не махнуть Затем я закрепил его на месте и закрепил угол и несколько точек вдоль одного края. К сожалению, обнаружилось, что рама немного изгибается, из-за чего другая сторона пластыря не сидит заподлицо.Нагревание и расплющивание молотком, казалось, помогло добиться гладкости, но я не смог добиться идеального результата. Я прибегал к большому количеству наполнителя, чтобы помочь с зазором.

    Я снова напортачил с размером заплатки (или просто выравниванием) и с одной стороны остался небольшой зазор, который нужно было заполнить. Еще больше раздражало то, что одна кромка находилась очень близко к перпендикулярной поверхности и выступу, из-за чего было очень трудно четко увидеть, где я свариваю, поэтому мне пришлось сделать это немного вслепую и надеяться на лучшее.У меня также было несколько прожогов, которые я заполнил, аккуратно нанеся наполнитель.

    Когда я сделал примерно три четверти, я проверил качество сварного шва, вставив монтировку под заплату и попытавшись вырвать ее; он был достаточно прочным, и я остановился, прежде чем слишком сильно согнул заплату. На этом этапе у меня закончился ацетилен, поэтому мне пришлось завершить сварку в следующие выходные.

    В моем новом баке с ацетиленом я решил повторить сварку на правой стороне заплатки.Я заточил его и повторно сварил, что привело к заметно лучшим результатам. Я также научился носить сварочные перчатки во время шлифовки или, по крайней мере, обязательно полностью застегивал рукава сварочной куртки — горячая капля измельченного металла упала на рукав и обжег меня от первой до второй степени (незначительное образование пузырей, например, сыпь), которая жгла на пару часов, но не причинила никакого вреда.

    Другая ошибка, которую я сделал, заключалась в том, что неправильно проверяли соединения ацетилена. Моя жидкость для проверки герметичности замерзла, и я не подумал проводить простую проверку давлением.Мне было интересно, что это за запах, но я не осознавал, что это был ацетилен, пока не закрыл бак через пару часов переменного тока и не увидел, как давление регулятора быстро упало до нуля. Это было плохо — все остальные клапаны были закрыты, поэтому регулятор должен был удерживать давление. Я прижал его к резервуару гаечным ключом, открыл вентиль резервуара и снова закрыл его, и увидел, что давление утекает намного медленнее. Я повторил это еще раз, и давление осталось прежним. Мне очень повезло, что я не взорвал себя и, вероятно, потратил от четверти до половины бака бензина.

    Мои попытки приварить нижний край заплатки под машиной в основном приводили к прожиганию металла рамы. Частично это произошло из-за моих новых панорамных сварочных очков. Эти оттенки немного отличаются от моих старых, поэтому, когда я регулировал пламя, я фактически делал его слишком горячим (слишком много кислорода), из-за чего искры вылетали из луж и легче прожигали сталь.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.