| Последовательность операций контроля, перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений, допусков, объемы и методы контроля | ||||||||||||
| № | Наименование технологического процесса и его операций | Контролируемый параметр (по какому нормативному документа) | Допускаемые значения параметра, требования качества | Способ (метод) контроля, средства (приборы) контроля | Объем контроля СКК | Объем контроля СК заказчика | ||||||
| 1. | 1. Входной контроль сварочного оборудования (проверка применяемого сварочного оборудования). | 1.1. Свидетельство об аттестации сварочного оборудования, с приложением протокола аттестации сварочного оборудования (РД 03-614-03, РД-03.120.10-КТН-001-11). | Сварочное оборудование применяемое для реализации технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов ОСТ, должны выпускаться в соответствии с действующими государственными стандартами и специальными Техническими условиями (ТУ) на каждую марку сварочного оборудования и должны быть аттестованы на группу «Нефтегазодобывающее оборудование», в соответствии с требованиями РД 03-613-03, РД 03-614-03, иметь соответствующие свидетельства об аттестации и входить в реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть». Применение сварочного оборудования и сварочных материалов (за исключением защитных газов), не включенных в реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть» запрещается. | Визуальный. | Визуальный – 100 % На каждое сварочное оборудование. | Визуальный – 100% На каждое сварочное оборудование. | ||||||
| 2.
| 2. Электроды для ручной электродуговой сварки. 2.1. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки. | 2.1.1. Проверка наличия сертификата – полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий. | Соответствие применяемых сварочных электродов требованиям ВСН 006-89, проверки наличия сертификата завода-изготовителя, заключения ВНИИСТа на их применение для сварки ответственных объектов ОАО МН. Наличие сертификата на каждую партию сварочных электродов. Применение сварочных электродов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается. | Визуальный.
| по каждому документу
| Визуальный – 100 % по каждому документу
| ||||||
| 2.1.2. Наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) соответствующих этикеток (ярлыков). | Наличие | |||||||||||
| 2.1.3. Отсутствие повреждений упаковок и самих материалов. | Отсутствие | |||||||||||
| 2.1.4. Соответствие марок электродов перечню разрешенных ОАО АК «Транснефть» к применению на объектах МН и МНПП в соответствии с Реестром ОВП, РД-03.120.10-КТН-001-11, проектной документации. | Соответствие | |||||||||||
| 2.1.5. Наличие аттестации в соответствии с РД 03-613-03. | Наличие | |||||||||||
| 2.2. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).
| 2.2.1. Проверка внешнего вида электрода: наплывы; вздутия; трещины; искривления; ржавчины; оголенные участки стержня; риски; вмятины; задиры; поры (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Состояние внешней поверхности электродов в соответствии с требованиями ГОСТ 9466: покрытие должно быть однородным, плотным, прочным; не допускаются наплывы, надрывы, вздутия, трещины и искривления. Допускаются: поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50 % толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух. Поверхностные продольные волосяные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосяной трещины или участка растрескивания не более 10 мм. Наповерхности электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25 % толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50 % толщины покрытия – в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде; две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если их суммарная глубина не превышает 25 % толщины покрытия, а их количество на одном электроде не более 2. | Инструментальный. Лупа 5х – 10х, лупа измерительная 10х линейка | Инструментальный – 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок
| Инструментальный – 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок
| |||||||
| 2.2.2. Проверка адгезии обмазки электрода (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09) | Покрытие не должно разрушаться при падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты: 1 м для электродов диаметром менее 4 мм; 0,5 м для электродов диаметром 4 мм и более. Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5 % покрытой части электрода. | Выборочный инструментальный контроль (микрометр, линейка). | Проверяются пять электродов от партии из разных упаковочных мест. | Проверяются пять электродов от партии из разных упаковочных мест | ||||||||
| 2.2.3. Проверка эксцентричности обмазки: – разность толщины покрытия; -отсутствие ржавчины на стержне электрода. (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09) | Допускаемая эксцентричность не должна превышать следующих величин:
| Инструментальный. Микрометр, Штангенциркуль, Радиусные шаблоны | Контроль за проведением проверки сварочно-технологических свойства электродов на каждую партию подрядной организации. Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль | Контроль за проведением проверки сварочно-технологических свойства электродов на каждую партию подрядной организации. Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль | ||||||||
| 2.3. Проверка сварочно-технологических свойств электродов. | 2.3.1. Проверяются сварочно-технологические свойства электродов (допускной стык) (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Сварочно-технологические свойства электродов (ГОСТ 9466): проверяются выполнением сварки допускного технологического стыка дипломированным сварщиком. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в соответствии с установленным режимом. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных конструкций нельзя. | Инструментальный. УШС-3, Лупа 5х – 10х | |||||||||
| 2.3.2. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, отсутствие «козырька» (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09).; | Возбуждение дуги с 1-ого зажигания; стабильность горения дуги – равномерное, без вибраций; размер козырька не более 0,1-го Ø электрода. | |||||||||||
| 2.3.3. Равномерность плавления электродов и правильность формирования валика шва или наплавляемой поверхности; (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Формирование равномерного мелкочешуйчатого с плавным переходом к основному металлу и превышением гребня над впадиной не более 1 мм. | |||||||||||
| 2.3.4. Легкость удаления шлака(РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Без дополнительных усилий. При небольшом механическом воздействии. | |||||||||||
| 2.3.5. Отсутствие на поверхности шва трещин, надрывов, пор в сварном шве; (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Отсутствие | |||||||||||
| 2.3.6. Сплошность стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений. (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). | Сплошность стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений. Допустимые дефекты:
| |||||||||||
РД 34.10.125-94 Инструкция по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии
- Экспертиза промышленной безопасности ОПО
- Лицензии Ростехнадзора в области промышленной безопасности
- Внесение в реестр Ростехнадзора опасного производственного объекта
- Разработка декларации промышленной безопасности, ПМЛА (ПЛА), ПЛАРН, ППК, ПРИ
- Подготовка и аттестация в Ростехнадзоре экспертов, работников ОПО
- Разработка экологических проектов ООС, ОВОС, ПДВ, НДС, СЗЗ, ПНООЛР
- Разработка проектов консервации, ликвидации, технического перевооружения ОПО
какие параметры электродов следует контролировать, что проверяют в оборудовании
На чтение 10 мин. Просмотров 1.5k. Опубликовано Обновлено
Сварочное оборудование и сварочные материалы – все, что относится к процессу сварки.
К сварочным материалам относится все, что используется по ходу сварочных работ. Если говорить в общем, то это в большей степени расходные материалы.
Виды сварочных материалов
Функции, которые выполняют сварочные материалы, следующие:
- Защита металла с помощью газа или шлака от вредоносного воздействия воздуха.
- Повышение стабильности пламени и всего процесса сварки.
- Измерение размеров формируемого сварочного шва.
- Формирование необходимой металлического состава сварочного шва по заданным свойствам.
- Чистка от примесей шва после сварки.
Виды сварочных материалов можно классифицировать по-разному. По своему составу их можно разделить на две большие группы: имеющие прямое отношение к сварке как химическому процессу и так называемые гаджеты, облегчающие работу сварщика на том или ином этапе.
По функциям сварочные материалы делятся следующим образом:
Электроды и прутки
бывают плавящимися и неплавящимися. Плавящиеся, в свою очередь, различаются по типу покрытия: смешанному, кислому, основному, рутиловому и т.д. Присадочные прутки помещаются внутри сварного шва. Электроды предназначены для эффективной подачи электрического тока в зону плавления.Сварочная проволока
Выпускается в трех вариантах: порошковая, активированная, сплошная.
Флюсовые смеси
Маркировка сварочной проволоки.Подразделяются на теплопроводные и защитные. Предназначены для защиты процесса дуговой сварки. Содержат химические компоненты, которые защищают свариваемый металл от воздействия воздуха.
Инертные защитные и горючие газы
Используются для защиты дуги и для поддержки пламени. К инертным газам относятся аргон, гелий и их смеси в различных концентрациях. Углекислый газ и его смеси относятся в к активным видам газов, которые взаимодействуют с металлом или растворяются в нем.
Горючие газы используются в газовой резке и газовой сварке, это ацетилен, водород, кислород и различные смеси.
Подкладки, треугольники и пр.
Керамические подкладки бывают разной формы: округлыми, всепозиционными, для конкретных видов швов и т.д. Они облегчают рабочий процесс и способствуют формированию обратного валика в качественном шве.
Контроль качества сварочных материалов
Качество шва зависит от многих факторов. Но самая высокая зависимость всегда от одного и того же фактора: качества расходных материалов. Это качество нужно постоянно контролировать с выполнением стандартов и правил контроля и, самое главное, хранения и употребления всех сварочных компонентов.
[box type=”fact”]Расходные материалы для сварки в обязательном порядке должны иметь сертификаты с данными, соответствующими требованиям ГОСТов, технических паспортов и других технологических документов.[/box]Самым первым и простым требованием является соблюдение маркировки упаковочных изделий в виде коробок, пачек, баллоном или паллет, на которых в обязательном порядке должны быть указаны главные паспортные данные.
Без такого рода данных вся партия расходных материалов должна быть проверена по всем установленным показателям с вскрытием упаковки, до конца которой использование этих изделий запрещается.
Вопрос, как и в каком объеме можно использовать расходники, которые имеют несоответствие, или упаковка которых повреждена, решается начальством в каждом индивидуальном случае.
Контроль качества электродов
– самые «проверяемые» расходники. Их качество начинают контролировать еще на заводе. Повторный контроль проводится уже на участках со сваркой, иногда он называется входной контроль сварочных материалов.Проверка покрытия
Первым делом проверяем покрытие, которое должно быть плотным. Электрод не должен осыпаться или разрушаться, если бросить его плашмя на стальную поверхность с высоты одного метра. Один метр – это для тонких электродов с диаметром 3 мм и меньше.
[box type=”info”]Для электродов посолиднее с диаметром больше трех миллиметров высота падения должна составлять ровно полметра. Если есть частичные откалывания обмазки, то они должны составлять в длине не более 20-ти мм.[/box] Типы электродов для сварки различных металлов.Важное требование к покрытию электродов – его влагостойкость и устойчивость к пребыванию в воде в течение суток.
Дефекты на поверхности , которые допускаются при контроле их качества:
- шероховатости с глубиной не больше четверти толщины самого покрытия;
- вмятины с глубиной, не превышающей половины толщины покрытия и длиной не больше 12-ти мм, общее количество вмятин не должно быть больше трех;
- Поры глубиной не больше половины толщины покрытия, числом не больше трех на участке электрода длиной 100 мм.
- Трещины длиной не больше 12-ти мм и в количестве не больше двух.
Если процесс сварки проходит в экстремальных условиях типа высокого давления или мощной вибрации, контроль можно ограничить проверкой сертификатов и выборочной проверкой состояния внешнего покрытия электродов.
Помимо данных параметров проводят проверку химических и технологических качеств наплавленного металла. Продвинутым вариантом такого контроля является специальный металлографический анализ. Его проводят в случаях возникновения дефектов в швах или в процессе плавления.
При проведении выборочного внешнего осмотра берут около 10 – 15 электродов из разных упаковок. При обнаружении какого-либо дефекта количество проверяемых экземпляров удваивается. Ну а если дефект обнаруживается во второй раз, составляется акт на выбраковку всей партии изделий.
Качество покрытия проверяют через его концентричность, которая должна соблюдаться вокруг стержня. Для такого контроля производят специальные надрезы по всей длине расходника, после чего измеряют толщину покрытия.
Существуют специальные таблицы со значениями допустимой разницы разных толщин покрытия в зависимости от диаметра электрода.
Свариваемость и механические свойства
Следующие параметры контроля – свариваемость и механические свойства. Их проверяют с помощью периодических выборок из различных партий.
Технически это делается так: на стальных пластинах с толщиной 10 мм, причем сталь должна быть углеродистая или низколегированная, производят тестовую наплавку.
Контроль ферритов
[box type=”info”]Если проверяются электроды, дающие наплавку из высоколегированных железных сплавов, то контролируется так называемая ферритная фаза – содержание феррита на этом этапе. Для этого на пластину сплав от электрода наплавляется в 5- 6 слоев.[/box]Пластина должна быть тоже из высоколегированного сплава. Феррит определяется магнитным ферритометром или в образцах из наплавки металлографией.
Межкристаллитная коррозия
Межкристаллитная коррозия – еще одни параметр контроля качества электродов. Эти действия подпадают под правила ГОСТа 6032-58.
Горячие трещины
ГОСТ для сварочных электродов. и присадочные проволоки, предназначенные для работы с высоколегированными железными сплавами, проверяют на склонность к формированию горячих трещин. Такой контроль производится на специальных образцах с наплавкой в шесть слоев.Такие образцы выполняются из того же материала, что и расходники из проверяемой партии.
Наплавку в шесть слоев проводят в нижнем положении, каждый слой добавляется только после остывания предшествующих слоев до температуры 20 – 25°С. Когда все слои будут готовы и остынут, удаляется шлак.
Образец ломается по сварочному шву, возможные трещины проверяются визуально. Затем образец режется на части и готовятся макрошлифы для травления в соляной кислоте. После промывки и просушки из проверяют через лупу.
Расходники, прошедшие проверку, помещаются в сухое помещение. Перед работой их необходимо прокалить при температуре 180°С в течение 2 – 3 часов. Просушку следует проводить в сушильной печи и ни в коем случае не на газовых горелках.
Контроль качества флюсов
Требования и технология проверки флюсовых смесей изложены в ГОСТе 9087-59. Общее качество проверяется в соответствии с заводским сертификатом, в котором изложены данные о химическом составе смеси. Проверка в принципе простая: это сварка с проверяемым флюсом.
Если в сварочных швах, полученных под данным флюсом, обнаружены дефекты в виде трещин или пор, проводится более глубока проверка смеси: гомогенность гранул, масса, процент влажности, загрязненность и пр. Влажность должна быть не выше 0,1%.
Следующие этап – наплавка шва на образце под флюсом с последующим исследованием наличия серы и углерода. Для этого из верхнего слоя наплавки берется проба для химического анализа.
При наличии значительных дефектов флюс отправляется на прокаливание с последующей перепроверкой или полностью выбраковывается с составлением акта.
https://youtu.be/rMF3I_u3zjw
Контроль качества защитных газов
газов – проверка состояния баллонов, в которых он поставляется.Баллоны в обязательном порядке имеют заводские сертификаты с ГОСТом, где указываются следующие параметры:
- название газа;
- состав химических примесей в процентных долях;
- влажность;
- дата выпуска.
Если сертификаты имеются, и они соответствуют всем требованиям, то проверка газов не проводится. Специальный контроль с глубокой проверкой может проводиться при наличии серьезных дефектов в сварочных швах.
Контроль сварочной и наплавочной проволоки
Пример сертификата соответствия сварочных материалов.Как и любой другой контроль качества сварочных материалов, проверка начинается с сертификатов от производителя с определением веса и состава расходника, марки изделия, ее диаметр, номер плавки металла, химические компоненты по процентному содержанию.
Проволока для сварки продается в специальных бухтах, каждая из которых обязательно содержит специальный металлический жетон с выбитыми данными из сертификата.
ГОСТы различаются и зависят от металла, из которого сделан расходник:
- стальная сварочная проволока – это ГОСТ 2246-70;
- стальная наплавочная проволока – ГОСТ 10543-63;
- проволока из алюминия и его сплавов – ГОСТ 7871-63.
Проверяется наличие загрязнений, следов масла или окислов. Если нужно, проволоку чистят либо механически, либо химически.
Глубока проверка проводится, как и с другими расходниками, если обнаружены трещины или другие серьезные дефекты в наплавленном металле. В этом случае с помощью проверяемой проволоки проводят сварку пластин толщиной в 10 мм или труб с толщиной не меньше 8 мм.
Затем сваренные пластины или трубы разрезаются на образцы для дальнейших испытаний в виде механического растяжения и углового загиба.
Если у проволоки нет сертификата, она проверяется на химических состав и свариваемость.
Прихватки в сварке
Прихватки в сварке можно отнести к вспомогательным приспособлениям временного характера. Это специальные короткие швы, которые расположены по своим правилам и нормам.
Правила выполнения прихваток.Главная функция прихваток – удержание деталей от смещения с помощью фиксации, уменьшение зазоров между свариваемыми заготовками, снижение возможных деформаций и повышение прочность всей сварной конструкции.
Чаще всего сварка прихватками производится точечным методом со специальными зажимами. Зажимы – отличные помощники в сборке конструкции. Это можно делать как вручную, так и автоматически. Чем сложнее сварочный узел, тем должна быть выше автоматизация его сборки.
Требования к прихваткам:
- Длина прихваток должна быть не больше 20-ти мм, что же касается толщины, то они должны быть ровно в два раза меньше, чем сам сварочный шов.
- Состав электродов прихваток должен полностью соответствовать марке электродов, используемых для дальнейшей сварки.
- Параметры сварочного тока для полного провара мест для захваток должны соответствовать нормам и быть выше на 20%, чем его значение при дальнейшей сварке.
- Локализация прихваток всегда проходит там, где есть риск деформации и где будет максимальное напряжение. Их никогда не размещают в местах пересечения основных швов.
- К моменту основной сварки прихватки должны быть без шлака и капель металла, чтобы участок с их расположением был по возможности ровным.
Входной контроль сварочных материалов
Привет всем, что такое входной контроль сварочных материалов? Давайте разберемся, как его следует производить и зачем он нужен. Честно говоря, о том, что сварочные материалы надо испытывать перед их использованием я узнал не давно, может на стройках, где я работал это была не моя зона ответственности, может про это не знал заказчик и не требовал от подрядчиков, а может я тесно не общался с руководителями сварочных работ.
Зачем нам с этим вопросом разбираться, если заказчики ничего не требуют? Когда на стройке происходят несчастные случаи и дело доходит до суда, то первым делом изучают документы (СНиПам, СП, ГОСТам, РТМ 1С, ПН АЭ Г) на основание каких правил должен был строиться объект.Например в проекте указаны документы в которых написаны правила проведения входного контроля сварочных материалов, а этим в организации никто не занимался, акты и журналы не оформляли. В этой ситуации спросят у руководителей, почему не проводили и ничего не оформляли и оправдания подрядчика о том, что им заказчик ничего не говорил или они не знали, что это надо делать, в этом случае не помогут.
В промышленном и атомном строительстве при монтаже оборудования и трубопроводов большой объем работ приходится на сварку. Думаю всем понятно, если не качественно заварят трубопроводы или оборудование относящиеся к категории опасные производственные объекты, то при разрыве сварных швов может случиться авария в масштабах не только завода, но и города, а может и области.
Входной контроль сварочных материалов сводиться не только к их осмотру, но и проверки сертификатов на закупленную партию. Что относиться к сварочным материалам? Это электроды, сварочная проволока, флюсы, газы, сварочная лента и прутки.
Электроды это стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.
Сварочная проволока, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом, заполняющим область шва. Материал сварочной проволоки должен соответствовать материалу заготовок по своим физическим свойствам.
Флюсы предназначены для растворения окислов на металлической поверхности, что облегчает смачивание заготовки расплавленным металлом, а также выступает в качестве барьера для доступа кислорода путем покрытия горячей поверхности металла, предотвращая его окисление. В некоторых случаях расплав флюса служит в качестве теплообменной среды, что облегчает нагрев сварочного стыка.
Сварочная лента и сварочные прутки используется при сварке также в качестве присадочного материала.
Защитные газы предохраняют место сварки от контакта с газами воздуха.
Входной контроль сварочных материалов в общестрое
Изготовление и монтаж металлоконструкций не обходится без сварки. Основной документ, в который стоит часто заглядывать при производстве работ это СНиП 3.03.01-87 (Актуализированная редакция СП 70.13330.2012)- Несущие и ограждающие конструкции. Про входной контроль сварочных материалов в этом документе написано только в пункте 10.1.10:
Производственный контроль качества по ГОСТ 16037 для сварочных работ должен включать по процессу производства:
— входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку.
Получается, что в общестрое при сварке металлоконструкций входной контроль сварочных материалов сводиться к осмотру внешнего вида принимаемых материалов и наличие сертификатов.
Если вам снабжение сертификатов не предоставит, то возможно заказчик потребует провести механические испытания сварочных материалов. При сдаче исполнительной документации следует прикладывать к актам ответственных конструкций сертификаты на сварочные материалы.
Входной контроль сварочных материалов при проведение работ по монтажу энергетического оборудования.
В данных видах работ к входному контролю сварочных материалах относятся более серьезно, чем в общестрое, здесь основной документ РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с).
Это РД (руководящий документ) предназначен для строительных организаций, которые работают в промышленном строительстве занимаются монтажом и ремонтом трубопроводов и трубных систем, паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.).
О том, как проводить контроль сварочных материалов электродов, флюса, газа, проволоки расписано на 9 страницах.
Пункт 5.4 Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии:
5.4.1 Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:
а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;
в) сохранность упаковок и самих материалов;
г) для баллонов с газом — наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ.
5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом (НТД) (стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала.
В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается.
Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 8. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.
5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки.
Контроль электродов для ручной дуговой сварки
5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:
а) сварочно-технологические свойства;
б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава.
Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. раздел 21).
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Контроль сварочной проволоки
5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.
5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 8. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом.
5.4.19. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого свариваются встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливаются три образца для испытания на ударный изгиб и два — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис. 3.2). Испытание проводится при температуре +20°С. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение — не менее 16%, ударная вязкость — не менее 49 Дж/см (5 кгс·м/см ).
5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок СтЗпс; СтЗсп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм.
Контроль флюса5.4.21. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке в соответствии с требованиями п. 2.3.3 и срок ее действия не истек, а также проверке в соответствии с п. 5.4.19.
Контроль защитного газа5.4.22. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100-150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют
В основном здесь так же, как и в общестрое особое внимание надо уделить сертификатам при приемке сварочных материалов. Примеры форм оформления актов входного контроля можно посмотреть в этом же РД приложение №27.
Входной контроль сварочных материалов в атомной энергетике
Атомная энергетика очень серьезно подходит к контролю сварочных материалов. Наличием сертификатов и хорошим внешним видом принимаемых сварочных материалов вас не должны допустить с ними к производству сварочных работ.
Согласно ПН АЭ Г-7-010-89 раздел 6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, вы должны будете провести испытание всех сварочных материалов применяемых в вашем проекте.
6.1. Общие требования
6.1.1. Все партии сварочных и наплавочных материалов (проволоки, лент, флюсов, покрытых электродов и защитных газов), подлежащие использованию при сварке или наплавке оборудования и трубопроводов, подлежат контролю.
6.1.2. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов включает:
— проверку сопроводительной документации;
— проверку упаковки и состояния сварочных (наплавочных) материалов;
— контроль металла шва и наплавленного металла.
6.1.3. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов должно осуществлять предприятие, использующее эти материалы при сварке (наплавке) оборудования и трубопроводов.
Контроль металла шва (наплавленного металла) на предприятии, использующем сварочные материалы, допускается не проводить, если указанный контроль для каждой партии (для каждого подлежащего производственному использованию сочетания партий присадочных материалов и флюсов) сварочных материалов был проведен другим предприятием в полном соответствии с требованиями настоящих ПК, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему проконтролированные партии сварочных материалов.
6.1.4. Контроль качества каждой партии сварочных (наплавочных) материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
6.1.5. При использовании предприятием — изготовителем сварочных (наплавочных) материалов собственного производства допускается совмещение приемосдаточного и указанного в настоящем разделе контроля конкретных партий сварочных (наплавочных) материалов.
Если у вас не будет актов, что были проведены испытания применяемых сварочных материалов, то заказчик не сможет принять вашу исполнительную документацию.
Примеры актов входного контроля сварочных материалов
Буду рад вашим комментариям или дополнениям по данной теме.
С уважением Олег Клышко
ПОЧИТАЙТЕ ЕЩЕ СТАТЬИ, ПОХОЖЕЙ ТЕМАТИКИ:
- Аттестация технологии сварки
- Сварка на АЭС
- Автоматические системы пожаротушения
- Сухая стяжка
- Адгезиметр
Ваша благодарность за полезную информацию от меня это репост статьи в соцсетях. Спасибо!
- Как натянуть сетку рабицу – технология и способы
- Интерьер с зелеными стенами
5.3. Входной контроль основных материалов
5.3.1. Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката), конструктивных элементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или ремонта энергетического объекта, включает следующие контрольные операции:
а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;
б) проверку наличия маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным;
в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.
5.3.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.
5.3.3. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта (сертификата), не могут быть допущены для дальнейшего производства (монтажа, ремонта, укрупнения).
5.3.4. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297 организация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы монтажной (ремонтной) организации.
5.4. Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии
Контроль сварочной проволоки (п.п. 5.4.17 — 5.4.20)
Контроль флюса (п.п. 5.4.21)
Контроль защитного газа (п.п. 5.4.22)
Контроль материалов для дефектоскопии (п.п. 5.4.23 — 5.4.24)
5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:
а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;
в) сохранность упаковок и самих материалов;
г) для баллонов с газом — наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ.
5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом — стандартами (техническими условиями) или паспортом на данный вид материала.
В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается.
5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки.
Контроль электродов для ручной дуговой сварки
5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:
а) сварочно-технологические свойства;
б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава.
Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. раздел 21).
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Примечание. При наличии на этикетках пачек номеров замесов электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить указанный в п.5.4.5 контроль каждого замеса.
5.4.6. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей, в том числе для приварки труб (штуцеров) к коллекторам или трубопроводам, необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух погонов, вырезанных из труб, или двух пластин размером 180×140 мм (рис.5.1). Сварку погонов выполняют в один слой.
Технологические свойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка труб диаметром 133-159 мм с толщиной стенки 10-18 мм из соответствующей стали.
См. графический объект «Рис.5.1. Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из труб) для определения технологических свойств электродов»
Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварного соединения технологической документацией.
После сварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны выпуклости шва глубиной 1,5-2,0 мм.
После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическому контролю для определения сплошности металла.
5.4.7. Толщину пластин (погонов) и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:
Диаметр электрода, До 2 Свыше 2 до 3 Свыше 3 до 4 Свыше 4
мм включительно включительно включительно
Толщина пластины, 3-5 6-10 10-16 14-20
мм
Катет шва, мм 2-3 4-5 6-8 8-10
5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии сданными табл.4.1 или 4.2.
5.4.9. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более 0,5 мм для определения сплошности металла шва.
5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно пп.5.4.6 и 5.4.9, должна отвечать требованиям, приведенным в табл.5 ГОСТ 9466 (с изменением N 1).
5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:
дуга легко зажигается и стабильно горит;
покрытие плавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;
в металле шва (наплавленном металле) нет трещин.
Образование «козырька» из покрытия размером более 3 мм и отваливание кусков не расплавившегося покрытия от стержня являются браковочными признаками.
Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении с углом наклона электрода к шву 50-60°. Размер «козырька» измеряется от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.
5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию.
5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав (см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов), замес должен быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными.
Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всю контролируемую партию электродов.
Стилоскопический контроль может быть заменен количественным химическим или спектральным анализом верхней части наплавки.
5.4.14. При неполноте данных в сертификате или сомнении в качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологических свойств, определяют химический состав и (или) механические свойства наплавленного металла (металла шва) партии электродов.
Для этого необходимо сварить встык две пластины (или два погона) размером 350×110 мм, толщиной 12-18 мм из соответствующей стали; погоны вырезают из трубы диаметром более 150 мм.
Механические свойства и химический состав наплавленного металла электродов типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ можно также определять на пластинах из углеродистой стали толщиной 12-18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на свариваемые кромки три слоя общей толщиной не менее 10 мм. Чтобы изготовить образцы для механических испытаний наплавленного металла аустенитными электродами, следует сварить встык две пластины (или два погона), вырезанные из листов (или труб) той стали, для сварки которой они предназначены. Пластины сваривают по технологии, рекомендованной для данной стали настоящим РД.
Из сварного соединения (рис.5.2) необходимо изготовить согласно ГОСТ 6996 три образца для испытания на ударный изгиб и три — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение.
Для проверки химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30-40 г стружки.
Заготовки образцов наплавленного металла углеродистых и низколегированных электродов для испытаний на ударный изгиб и растяжение можно вырезать с помощью ацетиленокислородной резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовую механическую обработку. Заготовки образцов наплавленного металла аустенитных электродов необходимо вырезать только механическим способом.
Химический состав наплавленного металла электродов должен соответствовать указанному в приложении 7 или 8.
Механические свойства наплавленного металла определяют на образцах, прошедших термообработку по режимам, указанным в приложении 7 или 8.
См. графический объект «Рис.5.2. Схема вырезки образцов для испытания металла шва»
5.4.15. Механические свойства наплавленного металла определяют как среднее арифметическое из данных, полученных при испытании образцов. Значения должны быть не менее указанных в приложении 7 или 8. Испытания считают удовлетворительными, если их результаты на одном из образцов не более чем на 10% ниже требований, указанных в приложении 7 или 8, а для ударной вязкости — не более чем на 20 Дж/см2 (2 кгс х м/см2) ниже установленных норм при условии, что средний арифметический показатель соответствует нормативным требованиям.
5.4.16. При неудовлетворительных результатах какого-либо вида механических испытаний, а также при несоответствии химического состава наплавленного металла значениям, приведенным в приложении 7 или 8, разрешаются повторные испытания на удвоенном количестве образцов.
Повторно проводят тот вид механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
При повторном химическом анализе определяют содержание тех элементов, которые по результатам первого анализа не удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 7 или 8.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видов испытаний партия электродов бракуется и не может быть использована для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД.
Процедура контроля сварки / Контрольный список
Процедура контроля сварки / Контрольный список
В этой статье представлены общие процедуры контроля сварки.
Этап 1 — Сварочный контроль перед сварочными работами
- Сварочные символы и размеры сварных швов четко указаны на чертежах и сопутствующих документах.
- Конструкции и размеры сварных соединений четко указаны в чертежах и сопутствующих документах.
- Карты сварных швов определяют спецификацию процедуры сварки (WPS), которая будет использоваться для конкретных сварных соединений.
- Подробное описание размеров и устранение возможных искажений.
- Указанные сварочные материалы.
- Надлежащее обращение с расходными материалами, если таковые имеются.
- Указаны требования к базовому материалу (например, использование материалов, испытанных на удар, в которых пластичность надреза является требованием при эксплуатации при низких температурах).
- Определены механические свойства и необходимые испытания.
- Определены требования к защите от непогоды и ветру.
- Определены требования к предварительному нагреву и допустимые методы предварительного нагрева.
- Определены требования к термообработке после сварки (PWHT) и приемлемый метод PWHT.
- Определены контрольные точки фиксации и требования неразрушающего контроля.
- Четко указаны дополнительные требования, такие как производственные купоны на сварные швы.
- Требования к испытаниям давлением, если таковые имеются, четко определены
- Компетенция сварочной организации выполнять сварочные работы в соответствии с установленными нормами, стандартами и спецификациями
- Роли и обязанности инженеров, сварочной организации и инспекторов сварки определены и соответствуют Работа.
- Независимость инспектирующей организации от производственной организации очевидна и продемонстрирована.
- WPS имеют соответствующую квалификацию и соответствуют применимым нормам, стандартам и спецификациям для работы.
- Записи аттестации процедур (PQR) выполняются правильно и поддерживают WPS.
- Квалификация сварщика (WPQ) соответствует требованиям WPS.
- Эксперты по неразрушающему контролю должным образом сертифицированы для использования техники неразрушающего контроля.
- Процедуры неразрушающего контроля актуальны и точны.
- Выполняется калибровка оборудования неразрушающего контроля.
- Действует калибровка сварочного аппарата.
- Инструменты, такие как амперметры, вольтметры, контактные пирометры, имеют текущую калибровку.
- Печи для хранения сварочных материалов работают с автоматическим контролем нагрева и видимой индикацией температуры.
- Доступна процедура термообработки и соответствующие процедуры испытания давлением
- и подробные требования к испытаниям.
- Выполняется калибровка оборудования PWHT.
- Оборудование для испытания под давлением и манометры откалиброваны и соответствуют требованиям испытаний.
- Материал испытания сертификатов доступны и элементы надлежащим образом маркированы (в том числе резервного кольца, если они используются;).
- Маркировка электродов, флажки для неизолированной проволоки, маркировка на катушках с проволокой и т. Д., Как указано.
- Маркировка присадочного материала связана с сертификатом присадочного материала.
- Маркировка основного металла прослеживается до сертификации материала.
- Выполняется запись информации о прослеживаемости присадочного и основного металла.
- Штампованные детали из основного металла имеют низкое напряжение и не повреждают компонент.
- Цветовой код полос краски соответствует материалу конструкции.
- Записи PMI дополняют прослеживаемость материала и подтверждают материал конструкции.
- Поверхности подготовки к сварке не имеют загрязнений и дефектов основного металла, таких как расслоения и трещины.
- Предварительный нагрев, если требуется, применяется для термической резки c. При необходимости до процедуры проводят отжиг водородной термообработки.
- Сварной шов не содержит окалины и сульфидов, остатков углеводородов и любых чрезмерных отложений грунтовки для сквозных сварных швов.
- Тип сварного шва, угол скоса, поверхность корня и отверстие корня правильные.
- Центровка и несоответствие правильные и приемлемые.
- Размеры основного материала, присадочного металла и сварного шва правильные.
- Трубопроводные сварные швы имеют соответствующий зазор.
- Оборудование и техника предварительного нагрева являются приемлемыми.
- Предварительный нагрев и температура правильные.
- Повторный нагрев, если требуется, для операций термической резки.
- Предварительный нагрев, если требуется, применяется для удаления влаги.
- Тип и размер присадочного металла соответствуют процедуре.
- Присадочные металлы находятся в надлежащем обращении и хранятся.
- Присадочные металлы чистые и не содержат загрязнений.
- Покрытие на покрытых электродах не повреждено и не влажно.
- Флюс подходит для сварочного процесса и требует правильного обращения.
- Инертные газы, при необходимости, подходят для защиты и продувки.
- Состав газа правильный и соответствует любым требованиям по чистоте.
- Из систем защитного газа и продувочного коллектора периодически удаляется воздух, чтобы предотвратить обратное заполнение воздухом.
Этап 2 — Сварочный контроль во время сварки
- Сварщик отвечает за качественное выполнение сварных изделий.
- Сварщик соответствует квалификационным требованиям.
- Сварщик понимает процедуру сварки и требования к работе.
- При необходимости — специальное обучение и выполнение макетных сварочных работ.
- Сварщик разбирается в контрольных точках.
- Во время сварки соблюдаются важные параметры.
- Наполнитель, флюсы и состав / расход инертного газа.
- Техника продувки, расход, анализ O2 и т. Д.
- Подогреватели стержней под напряжением или там, где подогреватели стержней не используются, сварочный аппарат соблюдает максимальное время выдержки вне электродной печи.
- Предварительный нагрев во время прихваточной сварки и прихваточные швы удалены (если требуется).
- Техника сварки, ход сварки, перекрытие валика и т. Д.
- Настройки оборудования, такие как сила тока, напряжение и подача проволоки.
- Температура предварительного нагрева и промежуточного прохода.
- Скорость движения (ключевой элемент в тепловложении).
- Подвод тепла (при необходимости).
- Макет сварной конструкции, если требуется, соответствует требованиям сварщика и инженера-сварщика.
- Сварщик демонстрирует уверенность в себе и придерживается передовых методов сварки.
- Прихваточные швы, которые необходимо включить в сварной шов, имеют приемлемое качество.
- Корень сварного шва имеет соответствующий провар и качество.
- Допускается очистка между сварочными проходами и любых зарезанных поверхностей.
- Дополнительный неразрушающий контроль, выполненный между сварочными проходами и на поверхностях с обратной строжкой, дает приемлемые результаты.
- Выполнены доработки и устранение дефектов в процессе.
- Измерение феррита в процессе, если необходимо, выполняется и записывается.
- Размер окончательного усиления сварного шва и углового шва соответствует рабочим спецификациям и чертежам.
Этап 3 — Контроль сварки по окончании сварки
- Размер, длина и расположение всех сварных швов соответствуют чертежам / техническим условиям / кодам.
- Сварные швы без разрешения не добавляются.
- Размеры и визуальный контроль сварного шва не позволяют выявить дефекты сварки, чрезмерную деформацию и низкое качество изготовления.
- Временные приспособления и сварные швы сняты и смешаны с основным металлом.
- Неисправности проверены на соответствие критериям приемки для классификации дефектов.
- PMI сварного шва, если требуется, и заключения эксперта показывают, что они соответствуют спецификации.
- Сварщик Подтвержденная штамповка / маркировка сварных швов.
- Выполните проверку твердости в полевых условиях.
- Проверить, проводится ли неразрушающий контроль в выбранных местах, и изучить выводы эксперта.
- Обследование указанных мест.
- Указанная периодичность проверки.
- NDE после окончательной термообработки.
- Работа каждого сварщика включена в методику выборочного обследования.
- Качество пленки RT, размещение IQI, видимость IQI и т. Д. Соответствуют стандартам.
- Инспектор согласен с интерпретациями и выводами экзаменатора.
- Документация для всех правильно выполненных неразрушающих испытаний
- Убедитесь, что термообработка после сварки выполняется в соответствии с процедурой и дает приемлемые результаты.
- Краска и другие вредные загрязнения удалены.
- Временные насадки удалены.
- Обработанные поверхности защищены от окисления.
- Внутренние детали оборудования, такие как внутренние детали клапана, сняты для предотвращения повреждений.
- Оборудование для предотвращения искажений.
- Термопары закреплены правильно.
- Термопары адекватно контролируют различные температурные зоны и самые толстые / самые тонкие детали на производстве.
- Система контроля температуры откалибрована.
- Полоса местного нагрева достаточна.
- Изоляция, нанесенная на компонент, где это необходимо для местного обогрева.
- Температура и время выдержки правильные.
- Скорость нагрева и охлаждения правильная.
- Искажение допустимо после завершения теплового цикла.
- Твердость указывает на приемлемую термообработку.
- Убедитесь, что испытание под давлением проводится в соответствии с процедурой.
- Давление соответствует требованиям к испытаниям.
- Продолжительность испытания соответствует указанной.
- Температура металла компонента соответствует минимальным и максимальным требованиям.
- Падение или спад давления допустимы для каждой процедуры.
- Визуальный осмотр дефектов не выявил.
- Провести заключительный аудит инспекционного досье для выявления неточностей и неполноты информации.
- Все проверки плана качества были выполнены надлежащим образом.
- Акты проверки заполнены, приняты и подписаны ответственными лицами.
- Отчеты об инспекциях, интерпретации и выводы экспертов по неразрушающему контролю верны.
Мы, как компания по контролю за сваркой, используем множество инструкций, процедур и форм проверки сварки, чтобы точно проверить вышеуказанный пункт, который относится к проверке после процесса сварки.
Инспекция сварки @ ASME Раздел IX
Вот некоторые важные моменты в разделе IX ASME, которые необходимо принять во внимание любой компании, проводящей инспекцию сварки, которая проводит инспекцию сварки на фиксированном оборудовании, технологических и силовых трубопроводах, а также в наземных резервуарах для хранения.
- WPS — это письменный документ, который дает указания сварщику или оператору сварки для выполнения производственной сварки в соответствии с требованиями норм. Это должно быть проверено компанией по сварке.
- PQR документирует то, что произошло во время сварки тестового купона, и результат тестирования купона. Это должно быть проверено инспекцией сварки.
- Квалификация процедуры показывает пригодность сварного шва по требуемым механическим свойствам (то есть прочность, пластичность), в то время как квалификация производительности показывает способность сварщика выполнять качественную сварку.Это должно быть проверено инспекцией сварки.
- Каждый производитель или подрядчик должен вести учет результатов, полученных при сварке, и служебной аттестации сварщика / оператора. Записи должны быть сертифицированы изготовителем или подрядчиком и доступны для уполномоченного инспектора.
- Испытание на растяжение дает значение прочности на растяжение, а испытание на изгиб показывает пластичность и прочность. Рентгенография также указывает на исправность.
- Таким образом, аттестация процедуры: испытание на растяжение + испытание на изгиб
- Квалификация производительности: испытание на изгиб или рентгенография
- Испытание на растяжение для аттестации процедуры считается пройденным, если отказ находится в a) сварном металле при прочности> = основной металл SMTS или b) основной металл при прочности> = 95% основного металла SMTS.Это должно быть проверено инспекцией сварки.
- Когда сварщик или оператор сварки проходят рентгенографическую аттестацию, минимальная длина исследуемого образца должна составлять 6 дюймов и включать всю окружность сварного шва трубы
- Производственные испытания с некоторыми условиями приемлемы
- Трещина при испытании на изгиб не должна превышает 1/8 дюйма в любом направлении. Критерии рентгенографии более строгие, чем критерии рентгенографии для работы.
- P-номера представляют классификацию основного металла аналогичного состава и свойств, т.е.е., аналогичная прочность и пластичность.
- F-число указывает схожие аспекты удобства использования присадочного материала.
- А-номер дает аналогичный хим. комп. В состоянии «после сварки».
- Существенные переменные (EV), в случае изменения требуют новой квалификации процедуры. Несущественные переменные (NEV) могут быть изменены без новой квалификации процедуры. Но процедуру нужно пересмотреть.
- Дополнительные существенные переменные (SEV) рассматриваются как (EV) только в том случае, если существует требование по ударной вязкости.В противном случае это «несущественные» переменные.
- EV и SEV включены в документ PQR. EV, SEV и NEV включены в документ WPS.
- В документе PQR приводятся данные, используемые в тестах PQR, и результаты тестов, и они не могут быть изменены.
- WPS предоставляет параметры, которые будут использоваться в производственной работе, и они должны находиться в пределах диапазонов, определенных тестом PQR.
- WPS может быть пересмотрен в пределах квалифицированных электромобилей. NEV всегда можно пересмотреть, не влияя на достоверность PQR.
- Только для SMAW, SAW, GTAW, PAW и GMAW (кроме короткого замыкания) или их комбинации Радиографический тест может использоваться для квалификационного теста сварщика, но есть исключение, за исключением P-No.С 21 по P-№ 25 и с P-№ 51 по P-№ 53 и с P-№ 61 по P-№ 62 сварщик выполняет канавочные швы с P-№ 21 по P-№ 25 и P- Металлы с № 51 по P-№ 53, прошедшие процесс GTAW, также могут быть квалифицированы с помощью радиографии.
- Для аттестации сварщика, когда талон не прошел визуальный осмотр, и предполагается немедленное повторное тестирование, сварщик должен изготовить два тестовых талона для каждой позиции, которую он не прошел. Если оба испытательных образца прошли визуальный осмотр, один из них может быть выбран экзаменатором для механического испытания. Аналогичным образом, если испытательный образец механического типа не прошел, сварщик должен изготовить два испытательных образца, оба испытательных образца должны пройти испытание.
- Для аттестации сварщика с помощью радиографии для немедленного повторного испытания, проверка двух 6-дюймовых пластин и трубы должна включать две трубы для общего сварного шва 12 дюймов, который должен включать всю окружность сварного шва.
- сроком на 6 месяцев или более, его квалификация для этого процесса истекает.
- Статью IV не следует читать напрямую, во время изучения других статей, в частности, «спецификации процедур сварочных переменных» (QW-252–265) должны относиться к конкретному абзацу в этой статье.
- Что касается производительности, то 1G — плоский, 2G — горизонтальный, 3G — вертикальный, а 4G — верхний. Pipe 5G соответствует требованиям 1G, 3G и 4G, но pipe 6G соответствует всем позициям.
Вернуться в производственную инспекцию
Вы нашли эту статью полезной? Нажмите на кнопки «Мне нравится» и «G + 1» ниже!
Введение в контроль сварки
Введение в контроль сварки
Что такое проверка сварного шва?
Многие характеристики сварного шва могут быть оценены во время сварочного контроля — одни относятся к размеру сварного шва, а другие — к наличию несплошностей сварного шва. Размер сварного шва может быть чрезвычайно важным, поскольку он часто напрямую влияет на прочность и характеристики сварного шва. Например, сварные швы меньшего размера могут не выдерживать нагрузки, возникающие во время эксплуатации.
В зависимости от размера и / или расположения неоднородности сварного шва (дефекты внутри сварного шва или рядом с ним) могут препятствовать тому, чтобы сварной шов соответствовал его предполагаемым характеристикам. Нарушения сплошности сварного шва часто называют дефектами сварки, и иногда они могут вызывать преждевременный выход из строя сварного шва из-за снижения прочности или дополнительных концентраций напряжений в свариваемом компоненте.
Контроль сварных швов проводится по нескольким причинам, наиболее распространенной из которых является определение того, имеет ли сварной шов подходящее качество для предполагаемого применения.Чтобы оценить качество сварного шва, вы сначала должны иметь критерии, с которыми вы можете сравнить характеристики сварного шва. Во время инспекций сварки используются коды и стандарты, разработанные специально для различных сварочных работ, чтобы определить допустимые уровни несплошностей сварных швов. Важно выбрать стандарт сварки, предназначенный для использования в вашей отрасли или области применения.
Критерии приемлемости качества могут быть получены из нескольких источников. Чертеж или план сварочного производства обычно предоставляют размеры и другую размерную информацию, такую как длина и расположение сварных швов.Эти требования к размерам обычно устанавливаются путем расчетов конструкции или взяты из проверенных конструкций, которые, как известно, соответствуют требованиям к характеристикам сварного соединения.
Роль инспектора по сварке.
Проверка сварки требует от инспектора разнообразных знаний, включая понимание сварочных чертежей, символов и процедур; конструкция сварного шва; код и стандартные требования; и методы проверки и испытаний.
По этой причине многие правила и стандарты в области сварки требуют, чтобы инспектор по сварке имел официальную квалификацию. Доступно несколько учебных курсов и программ сертификации. Самая популярная программа, используемая в США, — это программа Certified Welding Inspector (CWI), которую администрирует Американское общество сварки (AWS). Сертификация в качестве инспектора сварки обычно требует, чтобы вы продемонстрировали свои знания с помощью экзамена на проверку сварки.
Методы контроля сварки.
Визуальный осмотр.
При правильном выполнении визуальный осмотр часто является самым простым и наименее затратным методом для многих приложений. Однако красивый сварной шов не всегда обеспечивает внутреннее качество, а разрывы не всегда видны невооруженным глазом. Таким образом, доступны дополнительные методы, в том числе перечисленные ниже.
Обнаружение поверхностных трещин.
Используется для обнаружения мелких трещин, швов, пористости и других нарушений сплошности поверхности, обнаружение поверхностных трещин обычно применяется с использованием одного из двух методов: проникающая жидкость или магнитопорошковая проверка.
Узнайте, как выполнить обнаружение поверхностных трещин>
Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов.
Чтобы установить целостность сварного шва без разрушения свариваемого элемента, эти два метода неразрушающего контроля обнаруживают неоднородности во внутренней структуре сварного шва.
УЗНАТЬ, КАК ВЫПОЛНЯТЬ РАДИОГРАФИЧЕСКИЕ И УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ПРОВЕРКИ СВАРКИ>
Разрушающий контроль сварных швов.
Как следует из названия, этот метод контроля включает в себя физическое разрушение готового сварного шва для определения различных механических и физических характеристик.
УЗНАТЬ БОЛЬШЕ О РАЗРУШИТЕЛЬНЫХ СВАРНЫХ ИСПЫТАНИЯХ>
Качественная сварка требует создания и контроля над правильной программой контроля сварки. При наличии надлежащей техники, правильных требований к качеству и критериям приемки, а также опытных инспекторов сварки вы можете построить такую программу.
Если вы хотите узнать больше о методах контроля сварки, инструментах и приложениях, или если у вас есть вопрос, на который здесь нет ответа, пожалуйста, Связаться с нами.
.SAP QM Входящая процедура / проверка сырья: MIGO, QA32
- Home
Testing
- Back
- Agile Testing
- BugZilla
- Cucumber
- База данных тестирования
- Testing JIRA
- Назад
- JUnit
- LoadRunner
- Ручное тестирование
- Мобильное тестирование
- Mantis
- Почтальон
- QTP
- Центр контроля качества
- SAPM
- Back Quality
- Центр контроля качества
- Selenium
- SoapUI
- Управление тестированием
- TestLink
SAP
- Назад 9000 4
- ABAP
- APO
- Начинающий
- Basis
- BODS
- BI
- BPC
- CO
- Назад
- CRM
- Crystal Reports H0003 Crystal Reports
- QM
- Заработная плата
- Назад
- PI / PO
- PP
- SD
- SAPUI5
- Безопасность
- Менеджер решений
- Successfactors
- SAP Tutorials
- 000
- 9000
- 9000 9000 9000 Web Назад
- Apache
- AngularJS
- ASP.Net
- C
- C #
- C ++
- CodeIgniter
- СУБД
- JavaScript
- Назад
- Java
- JSP
- Kotlin
- Linux
- Linux
- Kotlin
- Linux js
- Perl
- Назад
- PHP
- PL / SQL
- PostgreSQL
- Python
- ReactJS
- Ruby & Rails
- Scala
- SQL 000
- SQL 0000003 SQL0000003 SQL000
- UML
- VB.Net
- VBScript
- Веб-службы
- WPF
Обязательно учите!
- Назад
- Бухгалтерский учет
- Алгоритмы
- Android
- Блокчейн
- Business Analyst
- Создание веб-сайта
- CCNA
- Облачные вычисления
- 00030003 COBOL 9000 Compiler
- 9000 Встроенные системы
- 00030002 9000 Compiler 9000
- Ethical Hacking
- Учебники по Excel
- Программирование на Go
- IoT
- ITIL
- Jenkins
- MIS
- Сеть
- Операционная система
- Назад
- Управление проектами Обзоры
- Salesforce
- SEO
- Разработка программного обеспечения
- VB A
Big Data
- Назад
- AWS
- BigData
- Cassandra
- Cognos
- Хранилище данных 0003
- HBOps 0003
- HBOps
- MicroStrategy
Обязанности инспектора по сварке
Инспектор по сварке — это человек, который отвечает за
надзор за всеми действиями и обязанностями сварочного персонала и за обеспечение того, чтобы
все работало надлежащим образом. Работа инспектора по сварке —
, чтобы убедиться, что сварщики работают в соответствии с установленным качеством и сроком
. От него также требуется глубокое знание процедур и процессов сварки
, чтобы он мог направлять своих подчиненных
, когда они сталкиваются с затруднениями.Если вы хотите узнать о
различных должностных обязанностях инспектора сварки, вы можете пройти
через следующую часть этой статьи.
Инспектор по сварке несет ответственность за распределение обязанностей и задач для
сварочного персонала, чтобы они могли работать вместе в команде и выполнить
заданных работ в установленные сроки.
Инспектор по сварке должен помогать сварочному персоналу и проверять их работу
. Он / она должен помочь в решении проблем, если
неразбериха или тупик в рабочем процессе.
В обязанности инспектора по сварке входит выполнение различных видов испытаний
сварочных аппаратов, чтобы убедиться, что они
правильно работают и не имеют неисправностей.
Другая обязанность инспектора по сварке — убедиться, что
все выполняемые сварочные работы соответствуют правилам техники безопасности
и установленным стандартам.
В обязанности инспектора по сварке входит выполнение визуального осмотра
сварных элементов, который все еще продолжается, для проверки
на наличие деформаций или возможностей для улучшения.
Одна из обязанностей инспектора по сварке — использовать оборудование для снятия напряжения
, чтобы воздействовать на сварные соединения.
В обязанности инспектора по сварке входит записывать показания результатов испытаний
, чтобы их можно было использовать в будущем для справки
.
Сертифицированные инспекторы по сварке работают как на строительстве нового здания, так и на производстве
.
Инспекторы по сварке следят за тем, чтобы выполняемые сварщиками работы соответствовали требованиям
по качеству и безопасности.Сертификация гарантирует, что
инспекторов обладают соответствующими навыками для определения качества
сварных швов. Инспектор проводит испытания сварных швов, чтобы определить, выдерживают ли соединения сварного шва
напряжение. Работа инспекторов по сварке гарантирует, что
строительных сварных швов, используемых на строительных конструкциях и мостах, являются безопасными
для общественного пользования.
(1) Коды, стандарты и спецификации: Интерпретация намерений и обеспечение выполнения требований кодексов, стандартов и спецификаций.
(2) Процедуры сварки: Обеспечение доступности процедуры, ее утверждения и использования в производстве.
(3) Свидетельство сварщика и испытания для утверждения процедуры: Наблюдение за подготовкой испытательных пластин и разрушающих испытаний, а также проверка соблюдения соответствующих стандартов и спецификаций.
(4) Сертификаты сварщиков: Подтверждение наличия соответствующих и действующих разрешений сварщиков, и что в производстве используются только утвержденные сварщики.
(5) Основной материал: Проверка основного материала по документации и маркировке.
(6) Идентификационные данные сварочных материалов: Проверка правильности использования сварочных материалов (электроды, присадочная проволока, вставки, газы, флюсы и т. Д.)
(7) Осмотр перед сваркой: Проверка соответствия размеров, сборки и подготовки к сварке спецификациям.
(8) Предварительный нагрев: Проверка того, что любой требуемый предварительный нагрев соответствует указанной процедуре.
(9) Контроль и надзор за сваркой в процессе: Наблюдение за сваркой для проверки соответствия установленным процедурам, включая любые требования к предварительному нагреву, контролю температуры между проходами и дополнительному нагреву.
(10) Планы проверок и испытаний: Помощь и согласование с подготовкой планов проверок и испытаний (ITP)
(11) Термическая обработка после сварки: Проверка, при необходимости, что термообработка после сварки была проведена в соответствии с требованиями спецификации.
(12) Визуальный контроль после сварки: Визуальный контроль и проверка размеров готовой сварной детали в соответствии со спецификациями и чертежами.
(13) Отчеты о неразрушающем контроле: Изучение и ознакомление с результатами неразрушающего контроля любых сварочных работ, за которые отвечает инспектор по сварке. Если в обязанности инспектора по сварке входит использование методов неразрушающего контроля, таких как проникающая жидкость, магнитопорошковая диагностика, рентгенография или ультразвуковой контроль, рекомендуется, чтобы он / она прошел сертификацию в соответствии с соответствующими схемами утверждения.
(14) Отчеты: Оценка и подготовка отчетов о проверках для работодателя или клиента.
(15) Записи: Ведение записей о проведенных проверках
Инспектор по сварке должен действовать профессионально:
— Сообщая о неприемлемых условиях, всегда используйте правильную терминологию.
— Никогда не разрешайте начало сварки, пока не будет утверждена процедура сварки.
— Всегда следите за тем, чтобы сварка выполнялась в рамках утвержденной процедуры.
— Всегда будьте готовы учиться и слушать.
— Иметь опыт и знания в области проверки
— Никогда не одобряйте то, что не соответствует требованиям, если это не было принято клиентом.
— Всегда работайте с людьми, а не против них.
— Используйте инженерные решения и здравый смысл.
— Всегда добивайтесь уважения и сотрудничества.
— Быть в хорошей физической форме и иметь возможность выезжать туда, где был сварщик.
.